[实用新型]传动轴突缘叉终锻模具新结构

说明书

传动轴突缘叉终锻模具新结构，包括上锻模和下锻模，上锻模下表面设有盘部上半部型腔，盘部上半部型腔左侧和右侧分别设有结构相同且左右对称的左压块和右压块；左压块前侧面与左压块后侧面的距离由右向左逐渐增大，左压块的前侧面与左压块的后侧面关于盘部上半部型腔的中心前后对称布置，右压块前侧面与右压块后侧面的距离由左向右逐渐增大。本实用新型提高突缘叉的模具寿命和锻件质量，减小突缘叉的生产过程成本，提高切边的可靠性和锻件一致性均匀，避免了模具型腔产生波浪面，也杜绝了金属回流造成锻件分模处发生折叠的情况。

技术领域

本实用新型属于汽车配件制造领域，具体涉及一种传动轴突缘叉终锻模具新结构。

背景技术

传动轴突缘叉锻件的锻造工艺属于开式模锻，即有飞边锻造，现有的终锻模具包括图1的上锻模20和图2的下锻模21，上锻模20下表面设有盘部上半部型腔10，盘部上半部型腔10左侧和右侧分别设有结构相同的左压块11和右压块12；下锻模21上表面设有左右对称的左叉部型腔13和右叉部型腔14，左叉部型腔13和右叉部型腔14上方设有与盘部上半部型腔10上下对应的盘部下半部型腔15，下锻模21上表面在左叉部型腔13左侧设有与左压块11形状相适配的左压槽16，下锻模21上表面在右叉部型腔14右侧设有与右压块12形状相适配右压槽17，其中左压块11、右压块12的前侧面和后侧面均垂直于两个叉部型腔之间的中线所在的垂直面；为了满足锻件的成型，上锻模20下表面与下锻模21上表面之间、左压块11与左压槽16之间、右压块12与右压槽17之间的分模面设计有飞边仓，这样可以①增加金属流出模膛的阻力，迫使金属充满模膛；②容纳多余金属；③锻造时飞边起缓冲作用，减弱上下模的打击，防止模具的压塌与开裂。采用现有的终端模具终端出来的突缘叉锻件的飞边结构如图3和图4所示，包括与盘部1连接的前平面飞边2和后平面飞边3以及与两个叉耳部4外侧连接的侧平面飞边5、前竖向飞边6和后竖向飞边7，前平面飞边2、后平面飞边3和侧平面飞边5均平行于水平面，前竖向飞边6和后竖向飞边7所在的平面均垂直于两个叉耳部4之间的中线所在的垂直，分模后的锻件飞边面与模具型腔本体之间是一个面，两面之间没有分隔或者台阶，如图1中部位A所示，虚线的左侧是锻件的叉耳部4，虚线的右侧是前竖向飞边6，叉耳部4前侧和前竖向飞边6位于同一个平面，造成以下问题：

①、图1中部位A处的叉耳部4对应的左叉部型腔13和右叉部型腔14以及前竖向飞边6对应的压块与压槽对应面的磨损程度不一致，终锻端模具磨损后，部位A中虚线处模具型腔就变成波浪面，对应锻件处表面质量不符合客户要求，造成锻件报废；

②、终锻模具磨损后，多余的坯料排出型腔时阻力不一样，有一部分金属流出型腔阻力变大，造成金属回流，锻件分模处金属会发生折叠；

③、在切边时，在切边设备上滑块的带动下，锻件在切边设备上的定位靠叉耳部4前侧和后侧，切边凸模向下运动与锻件接触，切边凸模在向下运动的过程会存在一定的摆动量，而锻造后锻件的叉耳部4前侧和前竖向飞边6位于同一个平面、叉耳部4后侧和后竖向飞边7位于同一个平面，这种结构使得锻件在左右方向上难以定位，切边凸模在切边时会触碰到锻件，对切偏或使飞边变形，严重时造成锻件报废或者切边设备损坏。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种可延长模具使用寿命、提高锻件质量、便于切边作业时锻件定位的传动轴突缘叉终锻模具新结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：传动轴突缘叉终锻模具新结构，包括上锻模和位于上锻模正下方的下锻模，上锻模下表面设有盘部上半部型腔，盘部上半部型腔左侧和右侧分别设有结构相同且左右对称的左压块和右压块；下锻模上表面设有左右对称的左叉部型腔和右叉部型腔，左叉部型腔和右叉部型腔上方设有与盘部上半部型腔上下对应的盘部下半部型腔，下锻模上表面在左叉部型腔左侧设有与左压块形状相适配的左压槽，下锻模上表面在右叉部型腔右侧设有与右压块形状相适配右压槽，左压块前侧面与左压块后侧面的距离由右向左逐渐增大，左压块的前侧面与左压块的后侧面关于盘部上半部型腔的中心前后对称布置，右压块前侧面与右压块后侧面的距离由左向右逐渐增大。