[实用新型]一种用于氯化镁微粉的熔融装置

说明书

一种用于氯化镁微粉的熔融装置，包括壳体，壳体内设置有依次排列的熔化腔、氯化腔和澄清腔；熔化腔、氯化腔和澄清腔顶部均设置有开口，开口上设置有盖板，腔体内均设置有加热电极和熔体热电偶；氯化腔和熔化腔通过第一溢流口连通，澄清腔和氯化腔通过第二溢流孔连通；第二溢流孔的高度高于第一溢流孔；氯化腔内设置有导流板、多孔板和氯气管；导流板竖向设置于氯化腔内，顶边和侧边与氯化腔内壁接触，底边与氯化腔底壁之间保留间距；多孔板水平设置在进口腔内，与进口腔内侧壁和导流板连接，位于第一溢流口的下方；氯气管穿过壳体倾斜插入氯化腔内，氯气管的出气口位于多孔板的下方，本实用新型可以提供干净的熔融氯化镁，结构简单。

技术领域

本实用新型总体涉及氯化镁电解金属镁生产技术领域，更具体地，涉及一种用于氯化镁微粉的熔融装置。

背景技术

目前，工业生产金属镁的主要方法有金属热还原法和熔盐电解法，在氯化镁电解法生产镁时，电解槽在下料过程中原料中的微粉容易被负压抽走，无法到达熔体中，会造成大料原料损失，而且，落入到熔融体中的粉料会漂浮在液面上，无法充分熔融，漂浮的粉料与镁接触后会粘结成块状，沉入槽底，造成镁和原料的浪费，电解法生产镁时，对原料的品质要求也比较高，若原料中的水分和碱式氯化镁含量超标，氯化镁进入电解槽后受热分解成氧化镁，沉入槽底会增加渣量，导致电解效率低，若电解槽内渣量过大导致无法出渣，可能造成电解槽永久性停槽，无水氯化镁加入电解槽的最佳方式是以熔融状态加入电解槽，可以省去无水氯化镁粉末在电解槽内的熔化和溶解过程，这样可以将原料损失降低到最小，快速实现氯化镁浓度均匀，有利于电解槽运行寿命延长。

为了解决现有电解槽浪费原料，出渣量多，电解效率低的问题，增加电解槽寿命，亟需一种用于氯化镁微粉的熔融装置。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种用于氯化镁微粉的熔融装置，包括壳体1，所述壳体1内设置有依次排列的熔化腔2、氯化腔3和澄清腔4；所述熔化腔2、氯化腔3和澄清腔4顶部均设置有开口11，开口11上设置有盖板12，腔体内均设置有加热电极13和熔体热电偶14；所述氯化腔3和熔化腔2通过第一溢流孔15连通，所述澄清腔4和氯化腔3通过第二溢流孔16连通；所述第二溢流孔16的高度高于第一溢流孔15；所述氯化腔3内设置有导流板31、多孔板32和氯气管33；所述导流板31竖向设置于氯化腔3内，顶边和侧边与氯化腔3内壁接触，底边与氯化腔3底壁之间保留间距，用于将氯化腔3分隔为在底部相互连通的进口腔34和出口腔35；所述进口腔34和熔化腔2连通，所述出口腔35和澄清腔4连通；所述多孔板32水平设置在进口腔34内，与进口腔34内侧壁和导流板31连接，位于第一溢流孔15的下方；所述氯气管33穿过壳体1倾斜插入氯化腔3内，氯气管的出气口位于多孔板32的下方。

根据本实用新型的一种实施方式，所述多孔板32包括上层板321和下层板322，所述上层板321上设置多个第一通孔323；所述下层板322上设置多个第二通孔324；多个所述第一通孔323和多个所述第二通孔324交错设置。

根据本实用新型的一种实施方式，还包括冷却水箱5，所述冷却水箱5呈环状结构，套设在加热电极13上，位于壳体1外侧，与壳体1连接；冷却水箱5上设置有进水管51和出水管52。

根据本实用新型的一种实施方式，还包括排气管6，所述排气管6设置于壳体1上方，分别与熔化腔2、氯化腔3和澄清腔4的顶部连通。

根据本实用新型的一种实施方式，所述壳体1内设置内胆层；所述内胆层由耐火砖制成。

根据本实用新型的一种实施方式，还包括加热电极热电偶17，所述加热电极热电偶17设置于壳体1上。

根据本实用新型的一种实施方式，还包括PLC控制系统，所述PLC控制系统与加热电极13和熔体热电偶14电连接。