[实用新型]一种线束一体注塑密封件模具的抽芯机构

说明书

本发明公开了一种线束一体注塑密封件模具的抽芯机构，包括分别可水平滑动地设于前模板和后模板的前模芯滑块和后模芯滑块；前模座板和后模座板分别设有至少一个斜导柱，前模芯滑块和后模芯滑块分别设有与斜导柱匹配的斜槽，将前模芯滑块相对前模板的滑动和后模芯滑块相对后模板的滑动分别对应于前模板相对前模座板的移动和后模板相对后模座板的移动。本发明采用机械式的抽芯机构，工作稳定性高，故障率低，减少了注塑材料的浪费，节约了成本，并且脱模动作连续不停顿，提升了注塑效率。

技术领域

本发明涉及汽车线束密封塞的注塑技术领域，具体涉及一种线束一体注塑密封件模具的抽芯机构。

背景技术

目前大多数线束一体注塑密封塞产品在注塑时还是延用以往的徒手拆装，纯手工的注塑生产方式，存在作业强度高、工作效率低下、品质不稳定等诸多问题。市场上也有一些企业采用抽芯结构完成注塑，一般为气动抽芯方式，采用气缸驱动抽芯滑块动作，合模时气缸驱动模芯进入模腔，退模时气缸驱动模芯退出。然而这种抽芯机构依然存在一些难以克服的问题。其一，为了保证气缸驱动机构的空间设计，使得前后模的高度较高，注塑通道的长度较长，易造成注塑材料的浪费且无法回收，而且为了提升产品品质，注塑材料的价格一般较为昂贵，提升了生产升本；其次，采用气动抽芯机构进行抽芯时，在脱模过程中需要在前、后模分离一定距离时有一个停顿时间，等待气缸动作抽芯，抽芯完成后前、后模才能继续合模动作，延长了合模的时间，降低了注塑效率；此外，气动抽芯机构需要额外增加气缸设计，成本也相对较高，且故障率较高。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种线束一体注塑密封件模具的抽芯机构，通过机械式抽芯机构实现高效率、低成本的注塑工艺。

为达成上述目的，本发明提供如下技术方案：一种线束一体注塑密封件模具的抽芯机构，所述模具包括上下对应设置的前模组件和后模组件，所述前模组件包括前模座板和前模板，所述后模组件包括后模座板和后模板，所述前模板和后模板分别设有上模腔和下模腔；所述抽芯机构包括分别可水平滑动地设于前模板和后模板的前模芯滑块和后模芯滑块，所述前模芯滑块和后模芯滑块能够与上模腔和下模腔组成注塑腔；

所述前模座板和后模座板分别设有至少一个斜导柱，所述前模芯滑块和后模芯滑块分别设有与斜导柱匹配的斜槽，将所述前模芯滑块相对前模板的滑动和后模芯滑块相对后模板的滑动分别对应于前模板相对前模座板的移动和后模板相对后模座板的移动；

作为优选，所述前模芯滑块和后模芯滑块分别设有相互对应且可上下滑动的上活动封胶镶件和下活动封胶镶件，所述上活动封胶镶件与前模板之间、下活动封胶镶件与后模板之间分别设有弹性件，所述前模座板和后模座板分别设有与上活动封胶镶件和下活动封胶镶件对应的支撑块，将所述上活动封胶镶件和下活动封胶镶件的移动对应于前模板相对前模座板的移动和后模板相对后模座板的移动。

作为优选，所述前模芯滑块和后模芯滑块的尾部分别为斜面，所述斜面的倾斜角度与所述斜导柱的倾斜角度相当；所述前模座板和后模座板分别设有至少一个与前模芯滑块和后模芯滑块的尾部斜面匹配的斜支撑；所述斜槽的宽度略大于所述斜导柱的宽度，使得所述合模状态时所述斜导柱靠近对应的前模座板或后模座板的一面与斜槽之间存在间隙。

作为优选，所述上活动封胶镶件和下活动封胶镶件分别设置于所述上模腔和下模腔的右侧。

作为优选，所述前模板上位于上模腔的左侧设有上固定封胶镶件，所述后模板上对应设有下固定封胶镶件。

作为优选，所述上活动封胶镶件和下活动封胶镶件分别设有相互对应的线束卡槽，所述上固定封胶镶件和下固定封胶镶件分别设有相互对应的线束卡槽。

作为优选，所述线束卡槽的形状为V形或U形。

作为优选，所述弹性件为弹簧。

作为优选，所述前模板和后模板的内侧分别设有弹簧座，所述弹簧的两端分别连接在弹簧座和上活动封胶镶件或下活动封胶镶件的尾端。