[实用新型]卸荷阀及组合阀式缓冲油缸

说明书

本实用新型涉及液压油缸领域，具体而言，涉及一种卸荷阀及组合阀式缓冲油缸，卸荷阀包括阀体、阀芯以及回位弹簧，还设置有阻尼孔和卸荷槽；组合阀包括卸荷阀和节流阀，节流阀包括缓冲塞和缓冲腔；组合阀式缓冲油缸的活塞杆组件安装在缸体内，缸体包括缸头法兰、缸底以及缸筒，活塞杆组件包括导向套、活塞以及活塞杆；组合阀设置在油缸上；该实用新型所涉及的技术方案增加了进油腔的卸荷功能，缓冲效果突出，降低了缓冲压力，同时又使系统在缓冲阶段处于卸荷状态，减少了系统的能量损失及系统发热，避免了缓冲对系统造成的压力冲击，提高了系统的可靠性，降低了原缓冲阀性能匹配及安装调试的难度。

技术领域

本实用新型涉及液压油缸及液压阀领域，具体而言，涉及一种卸荷阀及组合阀式缓冲油缸。

背景技术

工程机械油缸一般均为中高压重载油缸，工作的压力较大，油缸往复运动部件的惯性也较大，因此在油缸活塞频繁往复运动的行程终点往往存在较大的机械碰撞冲击，导致故障的发生，同时还带来较大的液压冲击，引发液压系统故障。目前解决的办法一般是在油缸上增设缓冲机构，即在油缸行程终点位置设置缓冲腔，在活塞杆上设置缓冲塞，当油缸活塞接近行程终点时，缓冲塞进入缓冲腔后堵塞回油口从而形成节流作用，迫使油缸回油腔室的压力升高，利用回油背压阻止并降低活塞的运动速度，减小活塞行程终点的机械碰撞，达到油缸的缓冲目的(参见专利：201020114293.3；201410332785.2；201410560827.8)。

以上技术在一定程度上降低了油缸活塞的机械碰撞强度，起到了一定的缓冲作用，但仍存在以下不足：由于缓冲过程中油缸进油腔的压力没有卸荷，从而导致油缸在通过回油腔节流阻止活塞运动的同时，活塞另一端的进油腔却依然持续做功给活塞提供动力，系统压力也会随着缓冲压力的骤升而升高形成系统压力冲击，造成了进油腔不必要的功率消耗和能量浪费，增加了系统发热，降低了缓冲效果。

专利CN201610419750.1、CN202010751295.1和CN202021559346.2通过设置缓冲阀控制油缸回油腔的节流及进油腔的卸荷，有效的解决了现有技术的上述问题，但其节流控制主要通过缓冲阀阀芯来完成，通过单独设置的信号器从油缸腔室单独隔离出少量油液作为输出信号油来控制阀芯的移动，动态调节缓冲阀节流口及卸荷口的大小，但因信号油数量较少且影响信号油流量及压力的因素较多且比较敏感，故很难控制到一个比较理想的状态，易于产生较大的压力震荡波动，造成阀芯的上下窜动，使节流口的稳态性变差，而缓冲阀节流口及卸荷口的波动又会反作用到控制阀芯的信号油上从而进一步影响缓冲阀的稳态性能，从而影响节流口的调节质量。同时，阀的抗干扰能力有待提高，在油缸正常工作过程中，当压力波动引起的阀芯的非正常窜动超过一定幅值导致回油节流时，该节流产生的压差会进一步促使阀芯向不期望的方向继续移动，从而产生缓冲阀的误动作，影响油缸的正常使用。综上，弹簧刚度、缓冲阀节流口、卸荷口、阻尼孔、信号腔的截面积等都是影响缓冲阀动态特性及稳定性的因素，合理匹配的难度较大，阀芯调节的过调量也不好控制，故而导致缓冲阀的调节控制变得非常复杂，缓冲质量及稳定性仍存在较大的改进空间；且因阀芯直径会影响到主油道流量而无法采用小直径设计，因此阀芯直径和阀的结构都偏大，结构复杂，布置困难，成本也高，筮需加以改进。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种卸荷阀及组合阀式缓冲油缸，以解决现有技术中存在的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种卸荷阀，包括阀体、阀芯以及回位弹簧，阀体上带有阀孔，阀芯配合安装在阀孔内，分别在阀孔的两端形成阀芯的驱动腔和阀芯的弹簧腔，回位弹簧设置在弹簧腔内，其一端压缩抵压在弹簧腔底部，另一端压缩抵压在阀芯的一端，在回位弹簧的推力作用下，阀芯的另一端抵压在驱动腔的底部；所述阀芯上设置有卸荷槽，所述阀体上设置有能够通过卸荷槽连通的油道Ⅰ和油道Ⅱ，所述阀体上设置有与驱动腔连通的油道Ⅲ，所述油道Ⅱ与弹簧腔连通；在非卸荷状态下，所述卸荷槽与油道Ⅰ连通、与油道Ⅱ和弹簧腔及驱动腔(11)不连通。

进一步地，所述阀体上还设置有与弹簧腔连通的油道Ⅳ。