[实用新型]一种自卸车卧缸前板结构

说明书

本实用新型公开了一种自卸车卧缸前板结构，包括左外前板、右外前板、横梁组件、举升组件，所述左外前板、右外前板中间折弯焊接有内前板，所述内前板前侧壁固定有横梁组件，所述横梁组件下方设置有加强板，所述加强板上设置有限位块，所述加强板对称设置在内前板下端侧壁，所述左外前板、右外前板后侧壁上端边缘固定连接有内上框，所述内上框下方设置有横梁组件固定连接在左外前板、右外前板后侧壁，通过设置左外前板、右外前板中间搭接有内前板，搭接位置可调节，确认好搭接位置，进行焊接，方便根据货箱的宽度调节搭接位置，且在内前板侧壁焊接内中横梁，从而使得举升受力部位整体载荷均匀，优化装置结构，且优化成本低，提升车辆的使用寿命。

技术领域

本实用新型涉及工程机械自卸车技术领域，具体为一种自卸车卧缸前板结构。

背景技术

目前制作的自卸车，在整车长度超出公告上限或轴荷分布前部较轻时，一般采用制作卧缸前板的方式来将货箱重心前移，从而缩短整车长度，实现符合公告要求的外廓尺寸，优化载荷分布。

由于举升及载货的强度需求，现有的卧缸前板结构复杂。通过组焊多根横竖梁，甚至搭接上下通长的立角板来达到与非卧缸前板结构强度等同的使用目的。现有的卧缸前板结构使得整车重量增加，进而导致上户时整备质量超限。同时前板因有横竖梁外漏，使得货箱前板外观冗杂沉重，客户认可程度不高，为了解决这个问题，通过改变卧缸前板搭接形式，去除竖梁，内置横梁，既保证前板及上装强度，又达成前板降重的目的，我们提出了一种自卸车卧缸前板结构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自卸车卧缸前板结构，通过设置左外前板、右外前板中间搭接内前板，将搭接处焊接在一起，以主板搭接处的闭合空腔拟作竖梁结构，从而去除原有焊接竖梁，显著降低前板重量；搭接位置可依据主板板幅及材料利用率调整，通过调整腔体大小实现板材的高利用率；将横梁布置于货箱内侧，既使得前板外表面简洁平整，又最大限度地利用了底盘前部空间，从而减少货箱占用，螺栓保护板将原有立板焊接形式优化为折槽结构，增强了工作板位置的连接强度，补齐了卧缸前板举升部位强度不足的短板。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自卸车卧缸前板结构，包括左外前板、右外前板、横梁组件、举升组件，所述左外前板、右外前板中间折弯焊接有内前板，所述内前板前侧壁固定有横梁组件，所述横梁组件下方设置有加强板，所述加强板上设置有限位块，所述加强板对称设置在内前板下端侧壁，所述左外前板、右外前板后侧壁上端边缘固定连接有内上框，所述内上框下方设置有横梁组件固定连接在左外前板、右外前板后侧壁，所述内前板后侧壁固定连接有工作板，所述工作板侧壁固定连接有举升组件。

优选的，所述横梁组件包括内中横梁、内侧横梁、内斜横梁，所述内中横梁两端固定连接在右外前板、左外前板与内前板折弯搭接部位内侧壁，所述内中横梁后侧固定连接在内前板侧壁，所述内中横梁下方对称设置有另一内中横梁，所述内侧横梁固定连接在右外前板与左外前板后侧面，所述内侧横梁下方设置有内斜横梁，所述内侧横梁与内斜横梁对称设置在内前板后方两侧。

优选的，所述举升组件包括螺栓保护槽，所述螺栓保护槽固定连接在工作板侧壁，所述螺栓保护槽设置为折槽状，所述折槽内设置有孔洞。

优选的，所述加强板与工作板前后位置对应焊接，所述工作板内置在内前板内，所述加强板上孔洞与工作板上孔洞对应。

优选的，所述左外前板、右外前板与内前板折弯搭接处设置有搭接空腔，所述左外前板、右外前板与内前板搭接处为焊接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

一、本实用新型通过设置左外前板、右外前板中间搭接有内前板，搭接位置可调节，确认好搭接位置，进行焊接，方便根据货箱的宽度调节搭接位置，且在内前板侧壁焊接有内中横梁，从而使得举升受力部位整体载荷均匀，优化了装置结构，且优化成本低，提升车辆的使用寿命。