[实用新型]一种锂电池自动封孔线

说明书

本实用新型涉及一种锂电池自动封孔线，包括依序而置的第一焊接单元、第二焊接单元、检测单元和残次品分拣单元。第一阻挡限位单元、第二阻挡限位单元、第三阻挡限位单元分别与第一焊接单元、第二焊接单元、检测单元相配套。第一托举工装、第二托举工装、第三托举工装分别与第一焊接单元、第二焊接单元、检测单元相配套。以第一托举工装应用为例进行说明，当锂电池包料框被输送至第一焊接工位，且第一阻挡限位单元完成对锂电池包料框的限位操作后，第一托举工装托起锂电池包料框直至锂电池包料框与输送机相脱离，从而利于锂电池包保持于完全水平状态，且具有一正确的高度位置，利于后续第一次焊接、第二焊接以及检测操作得以顺利地执行。

技术领域

本实用新型涉及锂电池制造技术领域，尤其是一种锂电池自动封孔线。

背景技术

在锂电池生产阶段，需要在其内注入电解液，且随后对注液孔进行激光封孔。各锂电池置放于料框内，且由输送线进行运载，且在此过程中需要经历两道焊接工序(分别为前道定位焊和后道固定焊)以及一道检测工序。

目前，常用输送机来完成对锂电池包料框的输送。直接与锂电池包料框相顶触的托辊或滚珠因受到摩擦力作用时必然会发生磨损，随着应用时间的延长，磨损量亦会逐渐地增大，进而影响锂电池包料框相对高度位置的降低；且当托辊或滚珠各区域的磨损量不一致时，锂电池包料框极易出现倾斜问题，即意味着锂电池包的姿态与预期不一致，如此一来，一方面，必然会对第一焊接工序、第二焊接工序的实施造成不良的影响，导致焊点位置以及成型形状不能满足检验标准，导致注液孔不能被封堵；另一方面，当锂电池包相对高度位置出现偏差以及斜置时，导致检测工序视觉模块所摄取图像的清晰度，进而降低了后续图像处理的速度，且当锂电池包自身倾斜时，还会大大地增加对其进行拾取的困难度，综合以上两方面因素，导致锂电池包不能被快速的检出、拾取。因而，亟待技术人员解决上述问题。

实用新型内容

故，本实用新型设计人员鉴于上述现有的问题以及缺陷，乃搜集相关资料，经由多方的评估及考量，并经过从事于此行业的多年研发经验技术人员的不断实验以及修改，最终导致该锂电池自动封孔线的出现。

为了解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种锂电池自动封孔线，其包括输送机、第一焊接单元、第二焊接单元、检测单元、残次品分拣单元、第一阻挡限位单元、第二阻挡限位单元以及第三阻挡限位单元。第一焊接单元、第二焊接单元、检测单元以及残次品分拣单元沿着上下游方向依序布置，且均布置于输送机的正上方。第一阻挡限位单元、第二阻挡限位单元、第三阻挡限位单元分别一一对应地与第一焊接单元、第二焊接单元、检测单元相配套，协同作用以暂停流经各工位锂电池包料框的输送进程。锂电池自动封孔线还包括有第一托举工装、第二托举工装以及第三托举工装。第一托举工装、第二托举工装、第三托举工装均布置于输送机的正下方，其分别一一对应地与第一焊接单元、第二焊接单元、检测单元相配套运用。当锂电池包料框被输送至第一焊接工位，且第一阻挡限位单元完成对锂电池包料框的限位操作后，第一托举工装发生动作以托起锂电池包料框，直至锂电池包料框与输送机相脱离；当锂电池包料框被输送至第二焊接工位，且第二阻挡限位单元完成对锂电池包料框的限位操作后，第二托举工装发生动作以托起锂电池包料框，直至锂电池包料框与输送机相脱离。当锂电池包料框被输送至检测工位，且第三阻挡限位单元完成对锂电池包料框的限位操作后，第三托举工装发生动作以托起锂电池包料框，直至锂电池包料框与输送机相脱离。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，第一托举工装、第二托举工装以及第三托举工装的设计结构相同。仅针对于第一托举工装来说，其包括有底板、支撑柱、托顶板、滑套以及直线运动元件。托顶板用来直接托举锂电池包料框，且平行地布置于底板的正上方。支撑柱的数量设为多个，且呈均布态插配于底板上。滑套的数量与支撑柱的数量相一致，且呈均布态嵌设于托顶板上。当托顶板相向/相背于底板执行位移运动时，滑套始终沿着与之相适配的支撑柱进行滑移。假定底板和托顶板之间的距离为d。当直线运动元件启动时，d随之发生改变，直至锂电池包料框完全脱离输送机。