[实用新型]一种铸件-覆膜型砂全自动分离系统

说明书

本申请提供一种铸件‑覆膜型砂全自动分离系统，涉及铸造技术领域。铸件‑覆膜型砂全自动分离系统，包括用于运送所述铸件‑覆膜型砂的输送装置、使得覆膜型砂破裂的破型装置以及使得铸件和覆膜型砂分离的分离装置，其中，所述破型装置包括成对布置的破型组件，所述破型组件包括移动板以及设置于所述移动板上的切割件，成对的所述破型组件在竖向上分别布置于所述输送装置的运输面的上方和下方，且所述移动板上的所述切割件相向设置，所述破型装置还包括用于驱动所述破型组件相向运动的动力组件。本申请提供的全自动分离系统能够实现铸件‑覆膜型砂自动分离，以及连续生产，提高了生产劳动效率。

技术领域

本申请涉及铸造技术领域，尤其是涉及一种铸件-覆膜型砂全自动分离系统。

背景技术

汽车、摩托车凸轮轴是发动机里的核心部件，作用在于控制气门的开启和闭合动作，由于通常转速很高，且需要承受很大的扭矩，因此，对于凸轮轴在强度、韧性、耐磨性等方面都具有很高的要求。目前，凸轮轴常用的制备工艺是铸造形成铸件毛坯，铸件毛坯经过热处理后满足强度、韧性、耐磨性等使用性能，然后经过机械精加工为最终产品。传统的凸轮轴铸造通常采用砂型铸造方法，砂型铸造的基本流程有以下工序：砂型造型、浇注、落砂、打磨加工。凸轮轴铸造的砂型造型采用的是覆膜砂，利用模芯及覆膜砂制备出砂模后进行加热，覆膜砂受热时，覆膜砂中包覆在砂粒表面的树脂熔融，从而使覆膜砂固化形成砂型，浇注时，将熔融的铁水浇入砂型中，待铁水凝固后形成铸件毛坯。覆膜砂固化后由于表面树脂的粘结力导致覆膜型砂结合强度较高，当需要落砂从覆膜型砂中取出毛坯时，需要通过人工敲击的作业方式使得覆膜型砂破碎，导致劳动生产效率低，而且由于人工操作失误还存在损伤覆膜型砂内部的铸件毛坯的风险。

公告号为CN209664227U的专利文献公开了一种覆膜砂分离装置，所述装置包括：底座、承载平台、固定件、绞龙以及绞龙支架，其中，所述底座上承载有液压伸缩柱；所述液压伸缩柱上支撑有承载平台；所述承载平台的顶部设有固定件，且固定件将模具固定在所述承载平台顶部；所述承载平台顶部用于承载模具的区域的正上方设有绞龙；所述绞龙通过所述绞龙支架固定在所述底座上。应用覆膜砂分离装置，可以取出覆膜砂。

针对上述专利文献公开了的覆膜砂分离装置，发明人认为存在以下缺陷：上述分离装置工作时，通过驱动液压伸缩柱将承载平台向上抬起，同时驱动砂型上方的绞龙旋转，将覆膜砂绞碎，进而取出模具中的覆膜砂，绞龙旋转仅能够对某个工作点进行破碎，当需要对整个型砂面进行破碎时，还需要降下液压伸缩柱，调整蛟龙的位置，再循环上述操作，尤其对于较大的铸件，例如汽车凸轮轴，或者采用一模多件浇注的摩托车凸轮轴，覆膜型砂体积通常较大，不利于提高劳动生产效率。

实用新型内容

为了提高劳动生产效率，本申请提供一种铸件-覆膜型砂全自动分离系统。

本申请提供的一种多层堆叠浇注装置，采用如下的技术方案：

一种铸件-覆膜型砂全自动分离系统，其关键在于：包括用于运送所述铸件-覆膜型砂的输送装置、使得覆膜型砂破裂的破型装置以及使得铸件和覆膜型砂分离的分离装置，沿着运送方向，所述破型装置设置于所述输送装置落料口的前侧，所述分离装置设置于所述落料口的下侧，其中，所述破型装置包括成对布置的破型组件，所述破型组件包括移动板以及设置于所述移动板上的切割件，成对的所述破型组件在竖向上分别布置于所述输送装置的运输面的上方和下方，且所述移动板上的所述切割件相向设置，所述破型装置还包括用于驱动所述破型组件相向运动的动力组件。

通过采用上述技术方案，利用破型组件对输送装置运输过来的铸件-覆膜型砂的覆膜型砂的顶部和底部实现同时切割，破坏了完整的覆膜型砂之间的结合力，当铸件-覆膜型砂在重力作用下跌落到分离装置中时，使得铸件-覆膜型砂自动分离，实现了连续生产和自动分离，提高了生产劳动效率。

可选的，所述输送装置包括支架以及架设在所述支架上的两条相互平行且间隔设置的运输轨道，所述运输轨道内设置有多个轴向平行设置的转动辊，所述输送装置还包括用于驱动所述转动辊转动的驱动组件。