[实用新型]用于乳化液泵站的润滑系统和乳化液泵站

说明书

本发明公开了一种用于乳化液泵站的润滑系统和乳化液泵站，该润滑系统包括多个精准润滑末端及独立的外循环供油单元；其特点是将传统结构中的油箱和传动箱分开，所有润滑均采用强制润滑，并通过独立的控制装置实现完全可控的润滑。此种润滑方式避免了传统的油箱和传动箱一体结构存在的由于安装布置倾角等造成的飞溅润滑失效、由于飞溅润滑造成的系统发热等问题；同时油箱与传动箱分开布置更利于油脂的管理，实现润滑系统的闭环管理，解决了由于油液污染造成的传动系统失效问题。

技术领域

本发明涉及润滑技术及机械工程液压技术领域，具体涉及一种用于乳化液泵站的润滑系统和乳化液泵站。

背景技术

大型煤炭企业综采工作面支护设备设计的液压动力源普遍使用高压大流量乳化液泵，其工作的连续性、稳定性与可靠性直接影响煤炭企业的生产和经济效益。

随着煤矿向智能化、数字化、无人化发展，对设备的可靠性和稳定性要求越来越高，使得泵站的设计理念也发生了变化，由传统的抗污染设计设计、适宜的加工工艺性能、高冗余高余量，向精密控制、高精度要求精准余量设计转变。

目前，煤矿乳化液泵站普遍采用传动部件侵入油箱的设计结构，将传动部件箱和油箱合二为一，传统400升以下乳化液泵站完全依靠飞溅润滑，实现传动部件的润滑，而400升以上大流量泵站逐步实现了飞溅润滑和强制润滑相结合的润滑方式。油箱和传动箱合二为一的设计结构比较简单，技术上也很成熟，其存在如下难以克服的问题：（1）油箱和传动箱合二为一，油液存在内循坏，不能实现完全外循环，造成油液质量无法有效控制，特别是传动系统磨损产生的污染物不能及时排出系统，造成传动系统的磨损加剧、故障上升和寿命减低；（2）传动系统易造成油液温度上升、热平衡点向上偏移，不利于油液质量的控制，也不利于油液的稳定性；（3）不利于设备的检修维护，易造成油液的污染和浪费；（4）关键润滑部位做不到精准润滑。

近些年来，高端泵站得到迅速发展，其对润滑系统要求越来越高，出现了一些飞溅润滑、同轴强制润滑、外部独立润滑向结合的润滑系统，这种方式采用多系统冗余设计，设计复杂，设备成本也比较高。另外，新系统虽然保证了润滑系统的可靠，但同样加剧了冷却系统的负担，造成油液温度上升过快，油液粘度及热平衡点的偏移等一系列问题。

发明内容

为了克服现有煤矿乳化液泵站润滑系统的上述缺陷，保证泵的使用寿命和可靠性，本发明提供了一种用于乳化液泵站的润滑系统和乳化液泵站。

本发明采用的技术方案如下：一种用于乳化液泵站的润滑系统，所述乳化液泵站包括传动箱体，所述传动箱体内设有依次联动的动力轴、齿轮副、曲轴、连杆、滑块及柱塞。所述润滑系统包括：多个精准润滑末端，被配置为所述传动箱体内的各传动零部件的润滑点供油以实现精准润滑；供油单元，被配置为多个所述精准润滑末端强制输入润滑油，为外循环管路，具有过滤装置、冷却装置、控制装置及油箱，所述油箱独立设置在所述传动箱体之外。

优选的，所述精准润滑末端为喷嘴、油孔或油槽。

优选的，所述传动零部件包括曲轴轴承、动力轴轴承、齿轮副、滑块、柱塞、连杆轴瓦及连杆衬套。

优选的，所述供油单元包括：第一油管，配置为输入润滑油；一号输油通道，一端与所述第一油管连通，另一端连通至所述曲轴轴承的轴承座处的一号喷嘴；二号输油通道，一端与所述第一油管连通，另一端连通至所述动力轴轴承的轴承座处的二号喷嘴；三号输油通道，一端与所述第一油管连通，另一端连通所述齿轮副处的三号喷嘴；四号输油通道，一端与所述第一油管连通，另一端连通至所述滑块处的四号喷嘴；五号输油通道，一端与所述第一油管连通，另一端连通至所述柱塞处的五号喷嘴；六号输油通道，位于所述曲轴内，一端与所述第一油管连通，另一端延伸至所述曲轴的连杆颈外表面；七号输油通道，位于所述连杆的连杆体内，由所述连杆轴瓦延伸至所述连杆衬套。

优选的，所述六号输油通道包括轴向通道与径向通道，所述轴向通道由所述曲轴的一端沿轴向延伸至另一端，所述径向通道由所述轴向通道延伸至所述曲轴的连杆颈外表面。