[实用新型]一种铰削锥孔直孔的复合锥度铰刀

说明书

本实用新型公开了一种铰削锥孔直孔的复合锥度铰刀，包括端面、圆锥面、第一排屑槽、圆柱体、第二排屑槽、刀柄、连接部和铰削刃。本实用新型的有益效果是：圆柱体的左端设置有圆锥面，圆锥面的左端设置有端面，圆锥面与圆柱体的夹角为D,夹角D的角度为3°，在对具有前端为角度锥孔，后端与锥孔连接为直孔时，该复合锥度铰刀可以实现锥孔和直孔的成型铰削，无需采用单独的锥度铰刀进行铰削，提高加工效率，圆锥面上设置4个铰削刃，且铰削刃为直槽结构，相邻的铰削刃形成第一排屑槽，将圆锥面上的废屑快速导出，防止挤压在加工的孔洞内，圆锥面的左端设置有端面，端面进行开刃设计，并形成切削刃，防止刀与工件接触时产生震刀。

技术领域

本实用新型涉及一种复合锥度铰刀，具体为一种铰削锥孔直孔的复合锥度铰刀，属于复合锥度铰刀技术领域。

背景技术

锥度铰刀是指用于相同锥度定位销孔的铰削，铰刀用于铰削工件上已钻削（或扩孔）加工后的孔，主要是为了提高孔的加工精度，降低其表面的粗糙度，是用于孔的精加工和半精加工的刀具，加工余量一般很小，一般铰刀的刃倾角=0°，但刃倾角能使切削过程平稳，提高铰孔质量，在铰削韧性较大的材料时，可在铰刀的切削部分磨出=15°~20°刃倾角，这样可使铰削时切屑向前排出，不致于划伤已加工表面，在加工盲孔时，可在这种带刃倾角的铰刀前端开出一较大的凹坑，以容纳切屑。

由于锥度铰刀在加工时需要被经常使用，因此，则需要一种铰削锥孔直孔的复合锥度铰刀，然而现有的复合锥度铰刀大多存在各种问题，其一、现有的锥度铰刀在进行锥孔和直孔的成型铰削中，需要采用单独的锥度铰刀进行铰削，影响加工效率，且同时无法避免换刀过程中产生的误差，也无法保证加工精度，其二、现有的锥度铰刀的端面没有形成切削刃，导致刀与工件接触时产生震刀。

发明内容

本实用新型的目的就在于为了解决问题而提供一种铰削锥孔直孔的复合锥度铰刀。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：一种铰削锥孔直孔的复合锥度铰刀，包括刀柄和圆柱体；所述圆柱体构成该铰削锥孔直孔的复合锥度铰刀的主体刀体结构，所述圆柱体的右端水平焊接固定有刀柄，所述刀柄的右端设置有连接部，所述连接部整体呈圆台状，所述刀柄和圆柱体之间采用无缝焊接技术连接固定，并在焊接面做防锈处理。

作为本实用新型再进一步的方案：所述圆柱体的左端设置有圆锥面，圆锥面的左端设置有端面，圆锥面与圆柱体的夹角为D,夹角D的角度为3°。

作为本实用新型再进一步的方案：所述圆锥面上设置4个铰削刃，且铰削刃为直槽结构，相邻的铰削刃形成第一排屑槽。

作为本实用新型再进一步的方案：所述圆锥面的左端设置有端面，端面进行开刃设计，并形成切削刃。

作为本实用新型再进一步的方案：所述圆柱体的中心处设置有第二排屑槽。

本实用新型的有益效果是：该复合锥度铰刀设计合理，圆柱体的左端设置有圆锥面，圆锥面的左端设置有端面，圆锥面与圆柱体的夹角为D,夹角D的角度为3°，在对具有前端为角度锥孔，后端与锥孔连接为直孔时，该复合锥度铰刀可以实现锥孔和直孔的成型铰削，无需采用单独的锥度铰刀进行铰削，提高加工效率，同时避免换刀过程中产生的误差，保证加工精度，圆锥面上设置4个铰削刃，且铰削刃为直槽结构，相邻的铰削刃形成第一排屑槽，将圆锥面上的废屑快速导出，防止挤压在加工的孔洞内，圆锥面的左端设置有端面，端面进行开刃设计，并形成切削刃，防止刀与工件接触时产生震刀，圆柱体的中心处设置有第二排屑槽，通过第二排屑槽将第一排屑槽内的废屑快速导出，实现废屑的连续排出。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图。

图中：1、端面，2、圆锥面，3、第一排屑槽，4、圆柱体，5、第二排屑槽，6、刀柄，7、连接部和8、铰削刃。

具体实施方式