[实用新型]一种压铸模具的排气结构

说明书

本实用新型提供一种压铸模具的排气结构，包括第一排气块和第二排气块，第一排气块设置有第一排气槽和第一排气过道，第一排气过道与第一排气槽的一端连通，第一排气过道内连通地设置有第一顶针安装孔，第一排气槽沿其排气方向排列有多个第一凸起和多个第一凹槽，第一凹槽的中部和第一凹槽的两端不在同一直线上；第二排气块设置有第一凸出块，第一凸出块与第一排气槽对应设置，第一凸出块上设置有多个第二凸起和多个第二凹槽，第一凸起与第二凹槽之间以及第二凸起与第一凹槽之间形成排气通道，在垂直排气通道排气方向上，排气通道的宽度沿其自身排气方向逐渐缩小。本实用新型通过优化排气通道的结构，提高固化后金属板的强度，避免出现粘膜现象。

技术领域

本实用新型涉及压铸模具领域，具体是涉及一种压铸模具的排气结构。

背景技术

一般地，在进行压铸铸造时，如果模具内部残存的空气或由于离型剂等而产生的高温、高压的气体卷入到熔融金属内部，那么将发生气泡等缺陷。当机械加工该铸造品时，由于气密性不良会产生泄露，并且在切削面上容易产生气孔等。为了解决这些缺点，有必要使用排气结构。该排气结构包括与模具型腔连通的排气通道，在成型时型腔内的空气或气体通过该排气通道向模具的外部排出，并且在流入型腔内的铝等熔融金属从排气通道向模具外部流出之前，该排气通道使熔融金属固化。由此，能够得到空气或气体基本上全部排出且没有气孔的优良的成型品。

现有的排气通道一般设置为波浪形，当熔融金属夹杂气体进入排气通道时，熔融金属填充排气通道，冷却固化化形成一波浪形的金属板。为了方便金属板出料，一般在排气通道内设置顶针，利用顶针顶出金属板。现有的顶针一般布置在排气块内并沿排气通道的排气方向排列布置。由于排气块位于模仁的外侧，为了驱动所有顶针，需要加大模具顶针板的宽度，导致模具成本提高。若只在排气通道与模腔连接处设置顶针，由于现有排气通道的结构设计，导致金属板的结构强度较弱，在顶出时，金属板容易折断，导致部分金属板粘模。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能从排气通道一端顶起固化的金属板，以减小模具顶针板宽度的压铸模具的排气结构。

为了实现上述的目的，本实用新型提供的一种压铸模具的排气结构，包括第一排气块和第二排气块，第一排气块和第二排气块相对布置，第一排气块和第二排气块之间形成有排气通道，第一排气块设置有第一排气槽和第一排气过道，第一排气过道与第一排气槽的一端连通，第一排气过道内连通地设置有第一顶针安装孔，第一排气槽沿其排气方向排列有多个第一凸起，在垂直第一排气槽的排气方向上，第一凸起的顶部低于第一排气槽的顶部槽口，相邻两个第一凸起之间形成有第一凹槽，第一凹槽的中部和第一凹槽的两端不在同一直线上；第二排气块设置有第一凸出块，第一凸出块与第一排气槽对应设置，第一凸出块凸起于第二排气块的表面，第一凸出块上设置有多个第二凸起，第二凸起凸起于第二排气块的表面，第二凸起与第一凹槽配合连接，相邻两个第二凸起之间形成有第二凹槽，第二凹槽与第一凸起配合，第一凸起与第二凹槽之间以及第二凸起与第一凹槽之间形成排气通道，在垂直排气通道的排气方向上，排气通道的宽度沿其自身排气方向逐渐缩小。

由上述方案可见，通过设置第一凹槽的中部和第一凹槽的两端不在同一直线上，使得排气通道内固化后的金属板具有更好的结构强度，方便顶针从金属板的一端就能顶起整个金属板，防止金属板断裂，避免金属板粘模，有利于精减顶针板的宽度，降低模具的材料成本。

进一步的方案是，第一凹槽包括第一槽段和第二槽段，第一槽段和第二槽段的各自一端相交成预设夹角，预设夹角沿排气通道的排气方向凸出，或者，预设夹角逆向排气通道的排气方向凸出。

进一步的方案是，预设夹角设为以下的一种：锐角、直角、钝角。

进一步的方案是，第一顶针安装孔设置在第一排气过道的中部，和/或，第一顶针安装孔设置在第一排气槽与第一排气过道的连接处。