[实用新型]一种铜铲齿翅顶焊接结构

说明书

本实用新型公开了一种铜铲齿翅顶焊接结构，包括：相互贴合密封的铜盖和铜底座，铜盖的底部设有过水凹槽，铜底座的顶部设有若干铜铲齿片，铜铲齿片的翅顶插入过水凹槽内。过水凹槽的顶壁上设有限位槽，限位槽内设有镀银铜筛网，镀银铜筛网通过铜盖的自重压紧在铜铲齿片的翅顶。本实用新型的有益效果：通过直接采用镀银铜筛网来充当焊料，焊料量可控；焊接后的铜铲齿片变形率大大降低，保证了焊接后的铜铲齿片的垂直度；无需额外设计定位结构，焊接相对位置有保证；无需在通过数量来保证质量，有效的提高了生产效率，降低生产成本，提高了生产合格率；无需配重件来压紧，避免了不同人员所带来的不同操作的不同结果，提高了产品焊接的一致性。

技术领域

本实用新型涉及水冷板焊接的技术领域，特别涉及一种铜铲齿翅顶焊接结构。

背景技术

水冷板的铜底座上通常会设有一排插入到铜盖的过水槽内的铜铲齿片，铜铲齿片的顶端与铜盖焊接连接为一体，通过铜铲齿片来提高与冷却水的接触面积，进而来提高散热效率。现有对于铜铲齿片的顶端与铜盖焊接的结构通常是将铜筛网放置铜铲齿片的顶端，铜筛网的顶端再放置0.05mm厚的银铜焊片，并与铜盖板贴合，再在铜盖上放置0.3KG的配重件将铜盖、银铜焊片、铜筛网及铜铲齿片的顶端压紧装配，再整体水平放置到真空炉内加热焊接。这种将铜铲齿片与铜盖之间的焊接的结构对铜铲齿片和铜盖焊接面的平面度有着高精度要求，需通过滚齿工艺来保证铜铲齿片顶面的平面度，同时银铜焊料在铜材上的流动性良好，各铜铲齿片之间的间距需要大于0.2mm来防止铜铲齿片之间堵塞。为保证铜铲齿片的顶面、铜筛网、银铜焊片及铜盖能够紧密贴合，需在铜盖上放置0.3KG的配重块。而配重块及铜盖本身的重量均会对铜铲齿片产生挤压力，且高温下铜材硬度低，因此要求配重件完全居于铜盖中心，且铜铲齿片的厚度需大于0.25mm来保证焊接过程中铜铲齿片不发生变形。

上述这种对于铜铲齿片的顶端与铜盖焊接的结构存在以下缺陷：

1、对于各铜铲齿片之间的间距接近或小于0.2mm的焊接堵塞率高：0.05mm的银铜焊片已是国内最薄焊片，焊料量已固定，对于各铜铲齿片之间的间距接近或小于0.2mm的，易造成铲齿内部堵塞而导致产品报废，生产报废率高。

2、焊接后的铜铲齿片变形率高：由于需采用配重件来将各零部件压紧焊接，且焊接位置零部件多，具有铜铲齿片与铜筛网、铜筛网与银铜焊片及银铜焊片与铜盖板之间三层间隙，而高温焊接时铜材硬度低且会膨胀，容易导致配重件在高温下从铜盖的中心位置偏移，进而导致各铜铲齿片受力不均，出现一部分铜铲齿片因受力过而大变形，另一部分因不受力而间隙过大无法贴合焊接的情况。同时，受铜盖及配重件挤压时，铜铲齿片的变形量受到齿厚及装配间隙的影响，而装配间隙由于累积公差难以控制，过高时端部面无法焊接；而当铜铲齿片的齿厚接近或低于0.25mm时，不压配重件焊接贴合率低，压配重件翅片变形率高，报废率亦随之增高。

3、焊接相对位置不可控：由于焊接位置装配的零部件较多，铜筛网既需要与银铜焊片对齐，又需要与铜铲齿片的齿顶对齐，同时控制三者的相对位置难度很大，容易出现相对位置偏差而造成的局部区域铜铲齿片不能有效焊接的情况。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种铜铲齿翅顶焊接结构。

为实现上述目的，本实用新型提出的铜铲齿翅顶焊接结构，包括：相互贴合密封的铜盖和铜底座，铜盖的底部设有过水凹槽，铜底座的顶部设有若干铜铲齿片，铜铲齿片的翅顶插入过水凹槽内。过水凹槽的顶壁上设有限位槽，限位槽内设有镀银铜筛网，镀银铜筛网通过铜盖的自重压紧在铜铲齿片的翅顶。

优选地，镀银铜筛网的总体厚度为0.15mm，镀银铜筛网的镀银层厚度为4-10μm。

优选地，镀银铜筛网的平面度，以及，镀银铜筛网与限位槽的顶壁之间的平行度均小于0.05mm。

优选地，镀银铜筛网的四周的边缘均超出最外侧铜铲齿片的外侧边缘0.1mm-0.2mm。