[实用新型]高效的螺栓杆部端面圆弧形状的成形装置

说明书

本实用新型涉及一种高效的螺栓杆部端面圆弧形状的成形装置，所述成形装置包括第一工位模和第二工位模，所述第一工位模包括第一冲模和第一主模，所述第一冲模为实心结构，所述第一冲模的模腔为圆弧状凹入，所述第一主模包括第一成形模具和第一顶出顶杆，合模时，所述第一冲模和第一主模之间有间隙；所述第二工位模包括第二冲模和第二主模，第二冲模包括冲棒、推套和模套，所述模套开设容置空间，所述推套设置在所述容置空间中，所述推套的一端凸出于所述模套，所述推套开设中间通孔，所述冲棒设置在所述中间通孔中。本申请有效成形了双头螺柱杆部端面的圆弧部分，彻底代替了车加工工序，降低了人力成本和制造成本，降低了产品流转周期。

技术领域

本实用新型涉及一种金属冷成形技术，具体涉及到汽车紧固件制造需求，具有高效的实现圆柱端面圆弧形状的成形装置。

背景技术

在汽车紧固件制造领域，紧固件的形状主要是采用冷镦和冷挤压成形的方式，这种工艺方式的主要特点是在不去除或少量去除材料的基础上生产出产品，运用理论是金属的塑性变形，优点是生产效率高，产品一致性好，质量稳定等。在开发产品中，有一种杆部端面要求为圆弧状的双头螺柱，该双头螺柱是汽车发动机壳体组装常用的一种紧固件，有两段螺纹组成，通常一段为过盈螺纹（3k），一段为普通螺纹（6h），在组装时需要准确的分出方向；另外在先拧紧一端螺纹时，另一端需要作为驱动端，螺杆端面需要插入套筒；在拧紧过程中，螺纹端面还需要受力。将螺杆一端端面设计成圆弧状，可以有效区别方向，将螺杆导入套筒，端面受力时螺纹不会发生变形。

这种圆弧端面用现有成形技术无法实现，需要在冷成形后增加车加工车圆弧应对。车加工有生产效率低下、圆弧尺寸不稳定、漏车加工、方向车反等弊端。

因此，现有技术螺栓杆部端面圆弧形状的成形装置，还有提升的地方。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种汽车紧固件制造需求，具有高效的实现圆柱端面圆弧形状的成形装置，以解决现有的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

一种高效的螺栓杆部端面圆弧形状的成形装置，所述成形装置包括第一工位模和第二工位模，所述第一工位模包括第一冲模和第一主模，所述第一冲模为实心结构，所述第一冲模的模腔为圆弧状，所述第一主模包括第一成形模具和第一顶出顶杆，所述第一顶出顶杆设置在所述第一成形模具的模腔中，所述第一成形模具的模腔在所述第一顶出顶杆的端面的位置为锥形；合模时，所述第一冲模和第一主模之间有间隙；所述第二工位模包括第二冲模和第二主模，第二冲模包括冲棒、推套和模套，所述模套开设容置空间，所述推套设置在所述容置空间中，所述推套的一端包括径向凸出的圆形支撑面，所述圆形支撑面卡合连接所述容置空间的阶梯面，所述推套的另外一端凸出于所述模套，所述推套开设中间通孔，所述冲棒设置在所述中间通孔中，所述冲棒朝向所述第二主模的端面为弧形；所述第二主模包括第二成形模具和第二顶出顶杆。

本申请较佳实施例所述的高效的螺栓杆部端面圆弧形状的成形装置，所述第一冲模的模腔底部包括贯通气孔。

本申请较佳实施例所述的高效的螺栓杆部端面圆弧形状的成形装置，所述第二冲模还包括一弹簧，所述弹簧设置在所述容置空间中，所述弹簧的两端分别连接所述推套和所述容置空间的内壁。

本申请的设计理念是，通过足够大的变形量，成形出多余的飞边，来满足端面圆弧成形饱满的要求，在通过合理的模具结构将多余的飞边切除，且后续工位还可以进行减径的成形。

由于采用了以上的技术方案，使得本实用新型具有如下的优点效果：

第一、本申请成形装置提高螺栓质量及降低生产成本；

第二、本申请成形装置的成形工艺成形稳定，可靠性高，调试简单，可以满足产品的批量生产；