[实用新型]一种超声波检测代替射线检测的对比试块

说明书

一种超声波检测代替射线检测的对比试块，1#试块为直探头平底孔对比试块，2#试块为斜探头灵敏度对比试块，所述1#试块为外形尺寸为300 mmⅹ260 mmⅹ50mm的长方体结构；宽度方向的一端面上设有相邻孔间距为50mm的6ⅹΦ2平底孔，孔深均为20mm，另一端面为台阶结构，台阶的高度依次为60mm，100mm，140mm，180mm，220mm，260mm；2#试块为外形尺寸为400 mmⅹ260 mmⅹ40mm的长方体结构，长度方向的两侧设有通孔。本实用新型用超声波检测代替射线探伤检测，在保证不漏检缺陷的前提下，既经济实惠又快捷高效。解决了射线检测其检测周期较长，费用较高，不能按期完成交货的问题。

技术领域

本实用新型涉及大型铸件超声波探伤领域，具体指一种超声波检测代替射线检测的对比试块。

背景技术

国防军工产品《2米×2米高速自由射流试验设备阀门》中，DN2000调压阀的“型面段”铸件单重为13.3吨，因为是军工产品，初期设计要求“型面段”100%进行射线探伤检测，为了保证铸件得到充分的补缩，设计的“铸造工艺出品率”N≤45%。所以，必须要用30吨钢水来浇注这个“型面段”铸件，其铸件炼钢及浇注的成本为30多万元，如果铸件报废，不计算其他费用就是三十多万了，再加上射线探伤、磁粉检测，又是好几十万了，所以，任何一个铸造厂都承担不起这样的损失。

超声波检测的难题与可行性

由于对工件几何结构及其内部缺陷类型与取向的适应性，超声波检测有其广泛应用。但任何一种检测方法都有其局限性。就本调压阀“型面段”而言，由于铸造表面粗糙，难以采用接触法进行检测；由于工件厚度差异大，难以进行缺陷的判断和质量评定。加上超声检测难以开展结果的有效记录，因此，设计之初要求射线检测。但通过分析，调压阀法兰面为平面，“型面段”为回转体，可以通过数控机床对其表面进行机加工，并选择合适的耦合剂，以满足接触法检测要求；通过加工同材质对比试块，选用合适的探头，以满足缺陷检测的有效性和质量评定，且超声波检测对裂纹的针对性优于射线检测。

实用新型内容

本实用新型提供了一种超声波检测代替射线检测的对比试块，解决了大型铸件、特别是要求高的军工产品采用射线检测存在的难题。

本实用新型采用的技术方案是：

一种超声波检测代替射线检测的对比试块，包括两块超声波对比试块：1#试块为直探头平底孔对比试块，用于发现铸件内部气孔、砂眼、疏松面型缺陷；2#试块为斜探头灵敏度对比试块，用于发现铸件内部裂纹线性缺陷；所述1#试块为外形尺寸为300 mmⅹ260mmⅹ50mm的长方体结构；宽度方向的一端面上设有相邻孔间距为50mm的6ⅹΦ2平底孔，孔深均为20mm，另一端面为台阶结构，台阶的高度依次为60mm，100mm，140mm，180mm，220mm，260mm；2#试块为外形尺寸为400 mmⅹ260 mmⅹ40mm的长方体结构，长度方向的两侧设有通孔，左侧为相邻孔间距为20mm的5ⅹΦ2的长横孔，该长横孔距离长度方向的左侧边缘50mm，其中的第一孔距离宽度一侧边缘20mm；右侧设有6ⅹΦ3的长横孔，该长横孔距离长度方向的右侧边缘50mm，其中的第一孔距离宽度一侧边缘30mm；从该第一孔起，相邻孔间距依次为30mm，70mm，110mm，160mm，200mm，240mm。

采用超声波检测代替射线检测，一是：解决了重量达13.3吨，又法兰近300mm厚的铸件在本地铸造厂无法进行射线探伤的大难题；二是：这个铸件若是运到有能力进行射线检测的单位，首先是运输中存在“超高、超宽”的问题，同时，运输时间长，检测周期也存在不可控制的因素。这个是军工产品，交货期在合同中有明确的规定，若是超过了交货期，部队的处罚费用我们承担不起，且多少年内不再允许我们承担军工产品；三是：即使找到了可以进行用加速器检测的单位，其检测拍片费用，也是天价，这个是我们当时招标价格中不能承受的，价格超过了，公司也承担不起。故本实用新型解决了军工产品DN2000调压阀“型面段”超声波代替射线检测的难题。