[实用新型]一种四轮错距旋压装置

说明书

本实用新型公开了一种四轮错距旋压装置，包括：芯模、以及通过轴向滑移结构设置于旋压机中的门架，在门架上安装有四个旋轮：第一旋轮、第二旋轮、第三旋轮和第四旋轮，四个旋轮由驱动装置驱动；第一旋轮、第二旋轮、第三旋轮和第四旋轮依次沿芯模的轴向方向、由前向后呈螺旋间隔分布环绕于芯模的四周，两两相邻旋轮的轴线至芯模的轴线的夹角α为90°，两两相邻旋轮之间的轴向间距h相等，且第一旋轮至待旋压铝管外圆周面的最小距离H1＜第二旋轮至待旋压铝管外圆周面的最小距离H2＜第三旋轮至待旋压铝管外圆周面的最小距离H3＜第四旋轮至待旋压铝管外圆周面的最小距离H4。该装置大大减少了强旋减薄的道次，提高了工作效率及成型质量。

技术领域

本实用新型涉及旋压机，尤其涉及一种四轮错距旋压装置。

背景技术

铝内胆生产线中，先采用旋压机对铝管进行强旋减薄，然后对铝管进行加热，再采用数控收口机将铝管端部旋压收口、形成瓶嘴结构。对铝管进行强旋减薄的铝管强旋生产线中，铝管一方面随旋压机的芯模高速旋转，另一方面铝管外表面通过旋压机的旋轮不断挤压塑性变形，从而使铝管的管壁厚按照设计要求变薄，将等壁厚管道变为中间薄两端厚的变壁管道。

目前旋压机中的旋轮的数量设置为三个，三个旋轮相对于芯模轴线呈旋转对称分布于芯模的四周，且三个旋轮至芯模外表面的距离相等。在铝管强旋生产线中，如果旋轮单次径向进给量过大会造成旋轮前端的料出现淤积现象，导致旋轮横移故障、铝管旋压报废，此外，旋轮单次径向进给量过大还容易出现设备共振，导致铝管表面起皮或产生褶皱。因而只能采用小径向进给量、多道次旋压方式对铝管进行强旋减薄作业，生产效率非常低。

实用新型内容

本实用新型所需解决的技术问题是：提供一种生产效率高、成型质量好的四轮错距旋压装置。

高压容器中的内胆多采用铝合金材质，铝合金长期暴露于空气中容易出现外表面氧化现象，导致外表面硬度提高，如果直接对由铝合金材质制成的铝管进行强旋减薄作业，容易导致铝管表面起皮或产生褶皱，因而采用背景技术中所述的三轮等距排布的旋轮对铝管进行强旋减薄前，三个旋轮需要对铝管先进行整形，然后再进行正式旋压。此外，三个旋轮在正式旋压过程中，为了尽量避免旋轮前端出现料淤积、铝管表面出现起皮或产生褶皱等现象，旋轮只能采用小径向进给量、多道次旋压方式进行强旋减薄作业，工作效率无法得到提高。

为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是：所述的一种四轮错距旋压装置，包括：前后水平方向横卧安装于旋压机中的芯模、以及通过轴向滑移结构设置于旋压机中的门架，门架能通过轴向滑移结构相对于芯模的轴向方向向前或向后水平移动；在门架上安装有四个旋轮：第一旋轮、第二旋轮、第三旋轮和第四旋轮，四个旋轮由驱动装置驱动分别绕自身轴线转动；第一旋轮、第二旋轮、第三旋轮和第四旋轮依次沿芯模的轴向方向、由前向后呈螺旋间隔分布环绕于芯模的四周，两两相邻旋轮的轴线至芯模的轴线的夹角α为90°，两两相邻旋轮之间的轴向间距h相等，四个旋轮各自具有一定的径向进给吃刀量，因而第一旋轮至待旋压铝管外圆周面的最小距离H1＜第二旋轮至待旋压铝管外圆周面的最小距离H2＜第三旋轮至待旋压铝管外圆周面的最小距离H3＜第四旋轮至待旋压铝管外圆周面的最小距离H4。

进一步地，前述的一种四轮错距旋压装置，其中，两两相邻旋轮之间的轴向间隙h优选选用范围为5～10mm，第一旋轮的径向进给吃刀量优先选用范围为0.5～1mm，第二旋轮的径向进给吃刀量优先选用范围为1.5～2mm，第三旋轮的径向进给吃刀量优先选用范围为1.5～2mm，第四旋轮的径向进给吃刀量优先选用范围为1.5～2mm。

四个旋轮的结构、大小均完全相同。旋轮的断面外侧壁轮廓线由前至后依次由第一倾斜直线状轮廓线和第二倾斜直线状轮廓线构成，第一倾斜直线状轮廓线由前至后逐渐向外倾斜，第二倾斜直线状轮廓线由前至后逐渐向内倾斜，第一倾斜直线状轮廓线与第二倾斜直线状轮廓线之间通过倒圆圆弧轮廓线光滑连接；第一倾斜直线状轮廓线与水平直线的夹角β优选选用范围为13°±0.5°；第二倾斜直线状轮廓线与水平直线的夹角γ优选选用范围为20°±0.5°。