[实用新型]一种乳化蜡的水分分离设备

说明书

本实用新型涉及一种乳化蜡的水分分离设备，包括机架，机架外部设置有钣金外壳，机架内部上层安装有分水箱，分水箱上安装有排气系统、和冷凝水收集系统，机架内部下层安装有热油循环系统和物料输送系统，热油循环系统通过管路与分水箱连接，同时热油循环系统为物料输送系统保温；还包括设置在机架内部上层的微波发生装置和电控系统，微波发生装置一侧安装有冷却系统。通过提供一种采用微波方式对乳化蜡组分选择性加热的节能方法，同时通过较低温度的室温气流通道带走水蒸气降低乳化液界面处蒸气压进行快速水分分离，低成本、低能耗、处理效率高，在低温度下实现无损蜡料、无污水产生。

技术领域

本实用新型涉及熔模铸造工艺技术领域，尤其是一种高压水蒸气熔化母模时产生的乳化状态水蜡混合液的水分分离设备。

背景技术

熔模铸造过程中，在蜡模表面制作多层耐火涂层并半脱水后，必须通过加热模组使其中母模蜡料熔化脱离耐火壳层形成空腔模壳(术语脱蜡)。目前业内的多种脱蜡方法中常用高压水蒸气加热：把壳模装入密闭耐压容器，然后通入高压水蒸气(0.6MPa以上)，利用高温水蒸气侵入壳模直接加热壳模和蜡料，使蜡料熔化流出，形成空腔壳模。

上述方式因在水蒸气通入密闭耐压容器后，由于容器内壁及结构器具、壳模和蜡料温度较低，部分水蒸气凝结成液态水流入容器底部收集槽，加热过程持续至全部蜡料熔化流入容器底部收集槽，不断产生的液态水与熔化的蜡液在收集槽中混合，在较高温度和蒸气压力下产生乳白色乳化蜡，后续加以蜡水分离工序方可回收循环使用蜡料。

常用的四种蜡水分离方法及缺点：

1.高温加热液膜快速蒸发，用蜡液在高温物体表面流淌形成液膜的方式进行加热，需在较高温度(130-150℃)保持2-3小时，会改变蜡料特性，且能耗较高；

2.高温加热搅拌蒸煮，需在较高温度(130-140℃)保持10小时以上，会改变蜡料特性，且能耗较高；

3.负压喷雾快速蒸发，温度(95-120℃)只需保持蜡料液态流动即可，循环时间2-3小时，设备机构较复杂，容易堵塞管道、喷嘴、滤网等；

4.吸附沉降蜡水分层，温度(90-100℃)只需保持蜡料液态流动即可，循环时间6-8小时，当如乳化现象严重时，分层效果降低，循环时间需12小时以上，设备机构较复杂，容易堵塞管道、滤网等，产生较多污水残蜡；

以上所述常用的四种蜡水分离方法中前三种方法均是依靠热传导把乳化蜡整体加热升温，被加热的物质是全部的水和蜡，使其中水分温度跟随上升，界面蒸气压超过临界值而剧烈沸腾蒸发水分，能耗高、时间长。

实用新型内容

本申请人针对上述现有生产技术中的较高能耗、分离成本较高、分离设备管道喷嘴滤网易堵塞以及存在污水排放等问题，提供一种采用微波方式进行乳化蜡的水分分离的设备，从而实现在常压工作状态下通过时即时水分分离，低成本、低能耗、处理效率高的同时，在低温度下实现无损蜡料、无污水产生。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种乳化蜡的水分分离设备，包括机架，所述机架外部设置有钣金外壳，所述机架内部上层安装有分水箱，所述分水箱上安装有排气系统和冷凝水收集系统，所述机架内部下层安装有热油循环系统，所述热油循环系统通过管路与分水箱连接，所述机架内部下层还安装有保温物料输送装置，所述保温物料输送装置通过第一保温管道与待处理物料连通，所述保温物料输送装置通过第二保温管道与分水箱连通，所述第一保温管道、第二保温管道和保温物料输送装置均为双层套中空结构，所述双层套中空结构与热油循环系统连通；还包括设置在机架内部上层的微波发生装置和电控系统，所述微波发生装置一侧安装有冷却系统，所述微波发生装置结构为，包括磁控管，所述磁控管安装于分水箱上表面，所述微波发生装置还包括安装架，所述安装架设置于分水箱的两侧，所述安装架上安装有调功电源，所述磁控管通过线路与调功电源连接。

其进一步技术方案在于：