[发明专利]一种顶底复吹转炉停炉方法

说明书

本发明涉及一种顶底复吹转炉停炉方法，具体包括：1)在停炉前三炉转炉冶炼终点后，每炉次用氧枪喷射炉口炉帽上的积渣：2)在停炉前最后一炉出钢后，进行化炉底作业；3)利用副枪水结合转炉氧枪吹氮气降低衬砖温度，停炉后，利用副枪水套水向炉内打水，配合转炉氧枪吹氮气降温；4)停炉后，将底吹氮气；5)炉内水全部倒入渣道；6)扒砖。本发明在停炉前利用转炉的富余热量打炉口、化炉底，减薄重点部位的衬砖厚度；利用副枪水结合转炉氧枪吹氮气快速降低衬砖温度；调整底枪流量，促进炉底快速冷却，确保转炉安全、高效停炉。

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，一种顶底复吹转炉停炉方法。

背景技术

当转炉一个炉役周期结束后，需要将转炉炉衬砖与转炉炉壳剥离，但由于长时间的高温作业以及钢水对炉衬的润湿作用，炉衬砖与炉壳紧密贴合，很难快速的将其剥离，为了提高转炉利用系数有必要提供一种安全、高效的转炉停炉方法。

目前，常规的转炉停炉方法有放凉法与浸泡法两种。放凉法，即停炉后，等待转炉慢慢冷却，通过衬砖热胀冷缩作用，使衬砖与转炉产生间隙，在通过拆炉机将衬砖从转炉中扒除，这种方法，停炉周期过长，严重影响转炉作业率；浸泡法，即通过消防栓，在转炉停炉后，不断向炉内打水，通过水的浸泡，提高转炉冷却速度，提高停炉效率，但是此种方法，停炉时间依然超过36小时，且耗水量极大，资源消耗大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种顶底复吹转炉停炉方法，提高转炉利用系数，减少停炉过程资源浪费。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种顶底复吹转炉停炉方法，具体包括：

1)在停炉前三炉转炉冶炼终点后，每炉次用氧枪喷射炉口炉帽上的积渣：

氧枪吹氧流量33000-36000Nm³/h，手动打开氧枪氮封、副枪氮封；打开氧枪快切阀，氧枪枪位在11m-13m之间上下移动；从打开氧枪快切阀开始计时，每炉次冶炼终点抬枪后喷射炉口炉帽积渣1-1.5min，喷射结束后，将氧气流量调整为吹炼流量；

2)在停炉前最后一炉出钢后，进行化炉底作业，具体如下：

a、氧枪吹氧流量49000-51000Nm³/h，手动打开氧枪氮封、副枪氮封；

b、氧枪枪位到达在1.5m之后，手动依次打开氧枪快切阀，吹氧1.4-1.6min，逐渐降低抢位，最低枪位1.0m，停留0.9-1.1min，总吹氧时间4-6min；化炉底结束后，炉内加入3-5吨降温冷料，给转炉内剩余渣子降温；

c、化炉底作业结束后，将氧气流量调整为吹炼流量；

3)利用副枪水结合转炉氧枪吹氮气降低衬砖温度，停炉后，利用副枪水套水向炉内打水，副枪水套水流量达到40m³/h，副枪水进入炉内后，配合转炉氧枪吹氮气降温，方案如下：

a、将氧枪操作方式选溅渣，氮气流量49000-51000N m³/h，一次风机转速增至1300r/min以上；

b、炉内打水后，每间隔10min下氧枪吹氮气一次，流量49000-51000N m³/h；吹氮气时，氧枪枪位在1.5m至3.0m往复循环；吹氮气累计总时间60-65min；

4)停炉后，将底吹气体选择为氮气，流量为20-30m³/min，加速炉底冷却；

5)向炉内打水吹氮累计时间达到60min之后，缓慢向出钢侧摇炉，通过出钢口，将炉内水全部倒入渣道；此时，先将底枪管路剪断，使之与炉底衬砖分开；炉内水全部倒出后，向炉前摇炉，通过拆炉机扒除炉内已冷却的衬砖，衬砖与炉壳由于热胀冷缩分离，配合拆炉机将衬砖扒除；