[发明专利]一种压铸模具、压铸装置及超高速压铸方法

说明书

本申请涉及金属压铸技术领域，提供一种压铸模具、压铸装置及超高速压铸方法，所述压铸模具包括模具本体，所述模具本体上设有进料口、浇注部和模腔部，所述浇注部开设有连通至进料口的浇注流道，所述模腔部开设有成型模腔；所述模具本体位于模腔部和浇注部之间设有浇口部，所述浇口部上开设有连通成型模腔和浇注流道的内浇道，所述内浇道为多个，各所述内浇道沿浇口部朝向成型模腔的一侧依次排布；所述内浇道与所述成型模腔的连通端为内浇口。所述压铸模具提高了压铸时的浇口速度，提高了压铸成型性能。

技术领域

本申请涉及金属压铸技术领域，尤其是涉及一种压铸模具、压铸装置及超高速压铸方法。

背景技术

压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模具内腔中以成型的精密铸造法。具体的，通常是使用压铸机和安装于压铸机上的压铸模具进行压铸。

压铸机包括有驱动压铸模具进行合拢和开启的合模机构和按规定的速度推送金属液进入压铸模具的压射机构，所述压射机构包括料筒和设于料筒内的冲头，所述料筒的出料端与压铸模具的进料端连通。熔融的金属液由料筒的进料端进入料筒后，所述冲头按规定的速度将料筒内的金属液由料筒的出料端推入压铸模具内。

压铸模具包括有定模模组和动模模组，定模模组上设有连通至压铸机的料筒的出料端的进料口，所述定模模组的成型面上设有定模模腔，所述动模模组的成型面上设有动模模腔，所述定模模组的成型面和所述动模模组的成型面相对闭合时，所述定模模腔和所述动模模腔相对构成成型模腔，所述进料口和成型模腔之间连通设有浇注流道。浇注流道与成型模腔的连通处为内浇口。金属液通过进料口进入后，通过浇注流道部进入成型模腔内。

金属液通过内浇口进入成型模腔内的速度为内浇口的填充速度，也称为浇口速度。浇口速度直接影响了金属液在成型模腔内的成型状况，如果填充速度过小，会造成金属液无法雾化，造成填充不良。相关技术中，浇口速度的调节通过压铸机的冲头条件调节来实现，而压铸机冲头条件具有限定范围，在冲头条件达到极限的情况下，浇口速度也将达到上限，此时应该如何提高压铸模具的浇口速度是本领域技术人员需要解决的技术问题。

发明内容

为了提高浇口速度，本申请提供一种压铸模具、压铸装置及超高速压铸方法。

第一方面，本申请提供一种压铸模具，采用如下的技术方案：

一种压铸模具，包括模具本体，所述模具本体上设有进料口、浇注部和模腔部，所述浇注部开设有连通至进料口的浇注流道，所述模腔部开设有成型模腔；所述模具本体位于模腔部和浇注部之间设有浇口部，所述浇口部上开设有连通成型模腔和浇注流道的内浇道，所述内浇道为多个，各所述内浇道沿浇口部朝向成型模腔的一侧的宽度依次排布；所述内浇道与所述成型模腔的连通端为内浇口。

不同于相关技术中压铸模具为一个浇注流道对应一个或多个浇口部，每一个浇口部仅对应一个内浇道的传统设计，本申请将压铸模具设置为一个浇注流道对应一个或多个浇口部，每一个浇口部对应多个内浇道的结构，即将浇口部朝向成型模腔的一侧沿垂直于浇注方向的宽度进行了划分，缩小内浇口朝向成型模腔的截面面积，在相同的冲头填充条件下，能够具有比相关技术的压铸模具更高的浇口速度，以提高金属液由内浇口射入成型模腔内的填充压力，进一步的提高内浇口的浇口速度。

可选的，所述内浇道的口径沿浇注方向逐渐缩小。

在压铸时，金属液流经浇口部的内浇道并最终通过内浇口进入成型模腔内。内浇道的口径沿浇注方向逐渐缩小，内浇道的侧壁对于流经的金属液进行逐渐收拢导向的作用，使得金属液沿浇注方向的充填压力逐渐增大，提高金属液在内浇口的填充压力，进一步的提高了内浇口的浇口速度，进而提高压铸成型效果。

可选的，所述浇口部可拆卸安装于所述模具本体。