[发明专利]一种用于干馏热解法炭化的炭化炉炉体

说明书

本发明属于炭化设备领域，具体涉及一种用于干馏热解法炭化的炭化炉炉体。包括炭化炉本体，炭化炉本体为圆筒形结构，炭化炉本体倾斜设置，并且设置有旋转支撑机构，炭化炉本体包括一体成型的多筒段与单筒段，多筒段高于单筒段，多筒段包括若干个嵌入炭化炉本体的筒状物料通道，多筒段与单筒段相结合的优势在于，在多筒段，将原本铺设在一个单筒段内的物料分布在多个物料通道，能够降低料层厚度，增加受热面积，提高炭化效率。单筒段设有螺旋叶片，进一步的加快物料的行进速度和全面炭化。物料在多筒段经过预热干燥阶段，热解阶段，固化阶段后进入单筒段，单筒段设有螺旋叶片，进一步的加快物料的行进速度和全面炭化。

技术领域

本发明属于炭化设备领域，具体涉及一种用于干馏热解法炭化的炭化炉炉体。

背景技术

现有的连续炭化炉多为单筒式炭化炉，单筒式炭化受热面积小、炭化效率低，物料磨损严重，得率低，产量小。物料因用多筒式炭化炉进行炭化，物料在炉内可均匀分布在每个筒体，物料受热面积增大，受热时间增长，使物料能均匀充分吸热。物料的堆积高度降低，从而减少物料与物料之间的磨损，降低在炉体转动过程中物料的滑动速度从而降低物料的冲击力，使物料在未强化阶段，减少物料的破损。多筒式炭化炉在炭化物料的质量，得率和产量上均有所提高。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是：

1.提供一种多筒段与单筒段结合的炭化炉炉体结构，物料自多筒段流向单筒段，高温烟气自单筒段流向多筒段，将炭化分成中低温炭化（多筒段）与高温全面炭化（单筒段）两部分，在多筒段，将原本铺设在一个单筒段内的物料分布在多个物料通道（多筒段），能够增加受热面积，受热时间，降低料层厚度，提高炭化效率和得率，单筒段设有螺旋叶片，进一步的加快物料的行进速度和全面炭化。

2.优化多筒段的各通道及通道之间的尺寸，减少炉体自重，防止炉体运转坍塌，延长旋转支撑件的使用寿命。

为了解决上述问题，本发明提供了一种新的技术方案，本发明是通过以下技术方案实现的，一种用于干馏热解法炭化的炭化炉炉体，包括炭化炉本体，炭化炉本体为圆筒形结构，炭化炉本体倾斜设置，并且设置有旋转支撑机构，炭化炉本体包括一体成型的多筒段与单筒段，多筒段高于单筒段，

多筒段包括若干个嵌入炭化炉本体的筒状物料通道，物料通的中心位于炭化炉本体的圆心与圆周之间，均布于炭化炉本体内，并且其中轴与炭化炉本体轴平行，若干个物料之间填充有耐火材料。多筒段与单筒段相结合的优势在于，在多筒段，将原本铺设在一个单筒段内的物料分布在多个物料通道（多筒段），能够增加受热面积，受热时间，降低料层厚度，提高炭化效率和得率。

进一步地，炭化炉本体内径为1.5m~2.2m，物料通道的内径为250mm~700mm。炉体过小达不到所需的生产规模，炉体过大对旋转支撑件要求过高，增加制造成本以及后期维护成本。

进一步地，物料通道个数为3个~8个，每个物料通道外圆周之间的间距为100mm~200mm。若物料通道过少，则达不到炭化效率的目的，若物料通道过多则会缩减各物料通道之间的间距，而各个物料通道之间的耐火可塑料与耐火浇筑料强度不够，容易发生坍塌。

进一步地，多筒段中心为中空的筒形中心孔，并且两端封闭，中心孔的外圆周与物料通道外圆周之间的间距为100mm~200mm。中空的结构能够减少炉体的自重。

进一步地，单筒段内壁设置有螺旋叶片，螺旋叶片不仅能够加速物料的传输速度，并且能在翻转过程中将物料翻起，使物料能够更加充分的炭化。

本发明的有益效果为：1.将原本铺设在一个单筒段内的物料分布在多个物料通道（多筒段），能够增加受热面积，受热时间，降低料层厚度，提高炭化效率和得率，后有回到单筒段，单筒段设有螺旋叶片，进一步的加快物料的行进速度和全面炭化。这种多筒段与单筒段结合的炭化炉炉体结构提高了物料的质量和产量。

2.优化了多筒段的各通道及通道之间的尺寸，减少炉体自重，延长旋转支撑件的使用寿命。