[发明专利]高速线材圆钢尾部尺寸控制方法

说明书

本发明提供了一种高速线材圆钢尾部尺寸控制方法，所述高速线材圆钢尾部尺寸控制方法包括：步骤A：检测精轧机抛钢信号；步骤B：根据精轧机抛钢信号，以及精轧轧机末机架到减径机K2机架的间距，启动减径机倒数第二架轧机K2减速控制，所述减径机包括：K2与K1两架机架，K1为成品机架，让K2与成品K1机架间有张力存在来弥补尾部失张产生的张力。本发明提高了圆钢的成材率，可提高成材率1％以上。

技术领域

本发明涉及轧钢领域，具体涉及一种高速线材圆钢尾部尺寸控制方法。

背景技术

目前高速线材生产中，轧件出精轧机后，经一段距离达到减径轧机后形成成品，成品长度为528圈至4470圈左右，在成品尾部10与30圈的位置出耳子(尺寸超差，不合格品)，而圆钢大多数是工业用材，不允许尺寸超差部分存在，尾部30圈需要全部剪掉，无形中增加了职工劳动强度，也会影响成材率1％左右，规格越大影响越严重。

综上所述，现有技术中存在以下问题：高速线材生产中，成品尾部10与30圈的位置出耳子，尾部30圈需要全部剪掉，影响成材率。

发明内容

本发明提供一种高速线材圆钢尾部尺寸控制方法，以解决高速线材生产中，成品尾部10与30圈的位置出耳子，尾部30圈需要全部剪掉，影响成材率的问题。

为此，本发明提出一种高速线材圆钢尾部尺寸控制方法，所述高速线材圆钢尾部尺寸控制方法包括：

步骤A：检测精轧机抛钢信号；

步骤B：根据精轧机抛钢信号，以及精轧轧机末机架到减径机K2机架的间距，启动减径机倒数第二架轧机K2减速控制，所述减径机包括：K2与K1两架机架，K1为成品机架，让K2与成品K1机架间有张力存在来弥补尾部失张产生的张力。

进一步地，根据成品规格，将K2按照1％-3％的降速系数来降速。

进一步地，将所述减径机的K2与K1两架机架设定为独立传动模式，每个机架由一台电机传动。

进一步地，所述高速线材圆钢尾部尺寸控制方法还包括：当轧件尾部离开K2后，K2恢复正常速度运转。

进一步地，在降速期间，利用计算机程序设定K2尾部控制斜坡时间来完成降速过程，所述尾部控制斜坡时间＝尾部控制长度/精轧末机架速度+系统响应时间，其中，尾部控制斜坡时间、系统响应时间单位为：秒，尾部控制长度，即精轧轧机末机架到减径机K2机架的间距，单位为：米，精轧末机架速度单位为：米/秒。

进一步地，精轧轧机末机架到减径机K2机架的间距为70-80米。

进一步地，轧件在精轧机出口速度范围16.7m/s-70m/s。

进一步地，同一生产线上，成品规格越大，降速系数越大。

进一步地，在降速期间，还可以通过WINCC程序画面根据不同钢种要求手动调节尾部控制斜坡时间。

进一步地，精轧轧机末机架到减径机K2机架的间距为74-75米，尾部控制斜坡时间为1.5-3.0秒。

技术效果

通过采用末机架尾部速降控制，解决了圆钢尾部10与30圈的位置出耳子的问题。

1、提高了圆钢的成材率，可提高成材率1％以上；

2、通过调整，解决了圆钢尾部出耳子的问题，减少了尾部修剪量，尾部由原修剪30圈降到现在正常修剪1-2圈，减轻了修剪工职工劳动强度；

3、减少了调整工的调整频率，避免了非计划停机产生，提高了有效作业率。

附图说明

图1为本发明的调整原理示意图。

具体实施方式