[发明专利]一种提高棒材倍尺飞剪剪切精度的方法

说明书

本发明公开了一种提高棒材倍尺飞剪剪切精度的方法，包括以下步骤：剪切长度的计算方式为，剪切长度＝脉冲当量*脉冲数，其中脉冲当量的计算为通过记录轧件头部由HMD‑1移动到HMD‑2过程中的脉冲数，除以HMD‑1和HMD‑2间的距离计算得出，其中HMD‑2安装在减后20.1m处；在HMD‑1和HMD‑2处分别安装HMD‑3和HMD‑4，其中HMD‑3和HMD‑1并联，HMD‑4和HMD‑2并联，并采用逻辑或的关系；优化热金属检测信号触发位置，提高了计算精度；改变信号触发模式，由单一信号触发改为双信号触发，提高稳定性，降低故障；优化控制逻辑，重新修改倍尺设定参数，提高控制精度。

技术领域

本发明属于棒材轧钢生产线技术领域，具体涉及一种提高棒材倍尺飞剪剪切精度的方法。

背景技术

飞剪主要用于棒材轧钢生产线，对棒材进行剪切。在棒材连轧线成品机架出口后，工件进入冷床之前，需要根据冷床的长度及工件滑行制动的控制性能，把连轧线出口长度为数百米至上千米的工件按给定长度，此长度应是供货长度的整数倍，该定尺飞剪也称为倍尺飞剪，在工件的快速前进中切断，为了在工件下冷床后的定尺冷剪中再次剪切时尽量减少剩余的料头，一般成品供货长度为6m，9m，或12m，以提高整个生产线的成品率，倍尺飞剪的剪切精度应尽量精确。

倍尺飞剪不稳定，倍尺长度不稳定，会增加切损影响成品率，甚至导致乱床钻蜗牛，因此倍尺飞剪工作稳定性至关重要。

棒材线的切损主要有来自于1#剪切头、2#剪切尾、3#剪切头、冷剪剪头尾等部位产生的切料，切损高低对钢坯单耗影响较大，控制切损，有利于产线钢坯单耗的稳定性。

通过现场观察、数据分析，聚焦切损指标主要由冷剪切尾产生，占总切损的50％左右，由于倍尺剪控制精度差异，倍尺剪剪切不稳定，导致同一根钢坯中，每根倍尺长度不一，差异在50cm以上，严重时会出现倍尺钻蜗牛，乱床等现象，且差异越大，冷剪切损越高。因此降低冷剪切损是降低棒材线切损成本的重要途径，研究倍尺剪的剪切精度，对降低轧钢的成本有着重大意义。

传统生产线倍尺剪剪切长度，是以倍尺剪的零位接近开关为触发信号来计时，采用末架轧机的编码器的脉冲信号来换算出速度，两者通过程序换算最后得到倍尺的剪切长度。但是由于末架轧机距离倍尺剪距离较长，在计算钢材运行速度时存在误差，导致倍尺剪剪切的钢材长度不稳定，长度有偏差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种提高棒材倍尺飞剪剪切精度的方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种提高棒材倍尺飞剪剪切精度的方法，包括以下步骤：

1)剪切长度的计算方式为，剪切长度＝脉冲当量*脉冲数，其中脉冲当量的计算为通过记录轧件头部由HMD-1移动到HMD-2过程中的脉冲数，除以HMD-1和HMD-2间的距离计算得出，其中HMD-2安装在减后20.1m处；

2)在HMD-1和HMD-2处分别安装HMD-3和HMD-4，其中HMD-3和HMD-1并联，HMD-4和HMD-2并联，并采用逻辑或的关系。

本发明的有益效果：

1)优化热金属检测信号触发位置，提高了计算精度；

2)改变信号触发模式，由单一信号触发改为双信号触发，提高稳定性，降低故障；

3)优化控制逻辑，重新修改倍尺设定参数，提高控制精度。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。