[发明专利]一种提高精轧设定计算的数据采样方法

说明书

一种提高精轧设定计算的数据采样方法，属于热轧方法技术领域。其技术方案是：在模型配置文件中配置N个开始采样延迟长度L₁～L_N、对应的N‑1个厚度层别临界值H₁～H_N‑1和数据持续采样长度L_SCAN，用于获取数据采样窗口；根据数据采样窗口进行数据采样和计算，将数据计算值用于精轧设定计算。本发明无需配备和增加新设备和工具，对现有的控制逻辑和控制参数进行改造，根据轧件目标厚度配置不同的数据采样延迟长度，避免不同规格轧件的中间坯头部温度数据的不良造成的精轧设定精度偏低情况，实现稳定生产控制时的模型参数和控制稳定；在不同条件下使用不同的数据采样窗口，既保证了精轧设定计算的精度，又保证了模型参数和控制稳定。

技术领域

本发明涉及一种提高精轧设定计算的数据采样方法，属于热轧方法技术领域。

背景技术

热轧技术领域，精轧模型需要采集中间坯头、中、尾的实际温度用于计算对应位置的轧制力、辊缝、速度等参数，温度采样的准确性直接影响了精轧模型的设定计算精度。由于带钢头部的设定结果的准确性直接影响了带钢在精轧机组能否成功穿带完成，还影响了带钢成品厚度、宽度等过程参数指标，因此对中间坯头部位置的温度采样是否科学和准确显得尤其重要。

由于板坯头端暴露在空气中，板坯头端的温度一般要低于其他位置，并且中间坯在进入精轧机组前，要使用切头剪对头尾部分切除约200～300mm，所以模型计算使用的中间坯头部实际温度一般要在高温计检测到板坯后延迟某一长度后开始，持续采集某长度后结束，使用平均值用于精轧模型设定计算。由于中间坯厚度、长度等变化较大，头部形状、温度趋势也不相同，导致使用同一位置的温度采样数值进行精轧设定计算时，轧制力偏差、速度偏差较大，导致带钢成品厚度和精轧出口的温度与目标偏差较大，影响轧制稳定性和成材率。

发明内容

本发明目的是提供一种提高精轧设定计算的数据采样方法，不需要配备和增加新的设备和工具，对现有的控制逻辑和控制参数进行改造，通过根据轧件目标厚度配置不同的数据采样延迟长度，避免不同规格轧件的中间坯头部温度数据的不良造成的精轧设定精度偏低情况，实现稳定生产控制时的模型参数和控制稳定；在不同条件下使用不同的数据采样窗口，既保证了精轧设定计算的精度，又保证了模型参数和控制稳定，有效地解决了背景技术中存在的上述问题。

本发明的技术方案是：一种提高精轧设定计算的数据采样方法，在模型配置文件中配置N个开始采样延迟长度L₁～L_N、对应的N-1个厚度层别临界值H₁～H_N-1和数据持续采样长度L_SCAN，用于获取数据采样窗口；根据数据采样窗口进行数据采样和计算，将数据计算值用于精轧设定计算。

所述的N为4或5，开始采样延迟长度项为厚度层别临界值项加1。

所述厚度层别临界值H₁～H_N-1的取值根据应用的热轧产线产品厚度设计设置，H₁＜H₂＜…＜H_N-1，其中H_N-1小于应用产线的产品设计最大厚度。

所述的数据采样窗口包括采样开始位置和采样结束位置，在采样窗口内的所有采样值的算数平均值用于精轧设定计算。

所述采样开始位置根据产品目标厚度与厚度层别临界值比较，来获取采样延迟长度，使用采样延迟长度作为采样开始位置。

所述采样结束位置为采样延迟长度加数据持续采样长度，数据持续采样长度取值范围为0.5m～3.0m。