[发明专利]铅酸电池板排管自动穿套机

权利要求书

1.铅酸电池板排管自动穿套机，其特征在于：包括输送与装夹装置(1)、梳直与末端切除装置(2)、排管穿套装置(3)和废料切除与退料装置(4)，输送与装夹装置(1)包括机架(11)、输送装置(12)、定位装置(13)和夹紧装置(14)，其中机架(11)包括底架(110)、支腿Ⅰ(111)、U形架Ⅰ(112)、横梁(113)、纵梁(114)、安装板Ⅰ(115)、安装板Ⅱ(116)和支板(117)，呈正4棱柱框架结构的底架(110)的1个中等面积的框架平面置于地面上，另1个中等面积的框架平面朝上，朝上的中等面积的框架平面的2条长度较长的框架棱线中部各对称向内侧凸出1个U形凸起、且U形凸起上各设有1个朝着正4棱柱框架外侧的凹槽，2个凹槽内各固定有1件支腿Ⅰ(111)，2件支腿Ⅰ(111)均水平向外伸出、且均垂直于正4棱柱框架长度较长的框架棱线，底架(110)朝上的设有U形凸起的2条框架棱线中部远离支腿Ⅰ(111)的一侧上方各固定有1件U形架Ⅰ(112)，2件U形架Ⅰ(112)的U形开口朝下、且U形平面相互平行，2件U形架Ⅰ(112)的同1条U形侧边之间的U形开口端和U形底边处各固定有1件横梁(113)，4件横梁(113)均垂直于底架(110)呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线，2件U形架Ⅰ(112)远离支腿Ⅰ(111)一侧的2条U形侧边之间、位于2件横梁(113)之间还固定有2件横梁(113)，固定于2件U形架Ⅰ(112)之间的、且位于U形开口处的2件横梁(113)中部之间固定有1件纵梁(114)，位于2件U形架Ⅰ(112)远离支腿Ⅰ(111)一侧的U形侧边之间的U形开口端和U形底边处的2件横梁(113)远离支腿Ⅰ(111)的一侧各固定有2件安装板Ⅰ(115)，各安装板Ⅰ(115)的板面均垂直于底架(110)呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线，位于2件U形架Ⅰ(112)靠近支腿Ⅰ(111)一侧的U形底边处的1件横梁(113)靠近支腿Ⅰ(111)的一侧也固定有2件安装板Ⅰ(115)，各安装板Ⅰ(115)的板面均垂直于底架(110)呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线，底架(110)朝上的设有U形凸起的框架平面的2条框架棱线之间的内侧面、且位于2件U形架Ⅰ(112)的U形内各固定有1件安装板Ⅱ(116)，2件安装板Ⅱ(116)的板面垂直于底架(110)朝上的框架平面、且平行于底架(110)的长度较长的框架棱线，位于2件U形架Ⅰ(112)靠近支腿Ⅰ(111)一侧的U形侧边之间的U形开口端处的1件横梁(113)靠近支腿Ⅰ(111)的一侧固定有2件支板(117)，2件支板(117)朝着上方、且靠近支腿Ⅰ(111)的方向伸出，2件支板(117)朝着上方的边线位于同一平面内、且平行于底架(110)朝上的框架平面；输送装置(12)包括输送架(121)、输送驱动装置(122)、换向组件(123)、张紧组件(124)和输送带(125)，输送架(121)包括矩形框架(1210)、托板(1211)、限位板(1212)、直角支板(1213)、调整块(1214)、螺钉(1215)和螺母(1216)，呈矩形形状的矩形框架(1210)的较长边框外侧一端沿着较长边框的长度方向设有滑槽(1217)，矩形框架(1210)的1个矩形平面上设有托板(1211)，横截面呈“Z”形的2件限位板(1212)通过一边板面对称安装在矩形框架(1210)较长边框的外侧，另一边板面均朝着矩形框架(1210)设有托板(1211)的一侧、且限位板(1212)的“Z”形中间板面平行于托板(1211)板面，2件限位板(1212)远离矩形框架(1210)的另一边板面均垂直于托板(1211)板面、且与矩形框架(1210)的较长边框平行，2件限位板(1212)安装在矩形框架(1210)较长边框外侧的一边板面、且远离矩形框架(1210)的外侧各固定有2件直角支板(1213)，直角支板(1213)的另一板面均位于矩形框架(1210)的远离托板(1211)一侧、且各直角支板(1213)的另一板面均位于平行于托板(1211)板面的同一平面内，调整块(1214)中部设有与调整块(1214)的长度方向垂直的螺孔，2件调整块(1214)分别固定在矩形框架(1210)较长边框外侧设有滑槽(1217)的一端、且调整块(1214)的螺孔轴线与矩形框架(1210)的较长边框平行，2件螺钉(1215)分别从2件调整块(1214)远离矩形框架(1210)的调整块(1214)所在端一侧拧入调整块(1214)的螺孔内、且螺钉(1215)穿过调整块(1214)后的伸出端各拧有1件螺母(1216)，输送架(121)通过4件直角支板(1213)与托板(1211)平行的板面安装在机架(11)的底架(110)的框架上平面、且靠近框架棱线设有向外U形凸起的一端，输送架(121)的托板(1211)朝上、且矩形框架(1210)外侧固定有调整块(1214)的一端位于靠近机架(11)的支腿Ⅰ(111)处，输送架(121)的矩形框架(1210)垂直于框架平面、且平行于框架较长边框的对称面与机架(11)的底架(110)垂直于地面、且平行于较长框架棱线的对称面重合，输送驱动装置(122)包括驱动板(1221)、驱动辊(1222)、输送驱动电机(1223)和压辊(1224)，2件驱动板(1221)对称安装在输送架(121)的矩形框架(1210)较长边框的中部外侧，1件驱动辊(1222)两端分别支撑在2件驱动板(1221)朝着远离托板(1211)一侧伸出的末端中部，驱动辊(1222)轴线垂直于输送架(121)的矩形框架(1210)垂直于框架平面、且平行于框架较长边框棱线的对称面，驱动辊(1222)一端穿过驱动板(1221)后的伸出端与安装在驱动板(1221)外侧的输送驱动电机(1223)的输出轴连接，2件压辊(1224)两端分别支撑在2件驱动板(1221)朝着远离托板(1211)一侧的伸出端，压辊(1224)两端在驱动板(1221)上的支撑点位于驱动辊(1222)两端在驱动板(1221)上的支撑点与输送架(121)的矩形框架(1210)之间、且2件压辊(1224)轴线在输送架(121)的矩形框架(1210)较长边框的长度方向上相对于驱动辊(1222)轴线对称布置，换向组件(123)包括换向板(1231)和换向辊(1232)，2件换向板(1231)对称安装在输送架(121)的矩形框架(1210)较长边框外侧未设置滑槽(1217)的一端，2件换向辊(1232)两端分别支撑在2件换向板(1231)朝着远离驱动板(1221)方向的伸出端，张紧组件(124)包括张紧板(1241)和换向辊(1232)，2件张紧板(1241)通过板面上设有的凸条对称安装在输送架(121)的矩形框架(1210)较长边框外侧设置的滑槽(1217)内、且输送架(121)的2件螺钉(1215)穿过螺母(1216)后的端部顶紧在2件张紧板(1241)靠近换向板(1231)一侧的侧面中部，2件换向辊(1232)两端分别支撑在2件张紧板(1241)朝着远离换向板(1231)方向的伸出端，呈圆环形状的输送带(125)分别挂在换向组件(123)和张紧组件(124)的换向辊(1232)上，输送带(125)上段内表面承托在输送架(121)的托板(1211)上，输送带(125)下段从2件压辊(1224)与输送架(121)的矩形框架(1210)之间穿过后，挂在输送驱动装置(122)的驱动辊(1222)上；定位装置(13)包括定位板(131)、托架气缸(132)和托架(133)，呈矩形平板形状的定位板(131)的1条长边两端朝着垂直于板面的相同方向各伸出1件呈矩形截面的凸耳Ⅰ(1311)，2件凸耳Ⅰ(1311)的矩形截面长边均平行于定位板(131)板面、平行于定位板(131)垂直于长度方向的对称面、且相对于定位板(131)垂直于长度方向的对称面对称布置，2件凸耳Ⅰ(1311)相互之间的内侧板面与远离凸耳Ⅰ(1311)所在的定位板(131)长边一侧的2件凸耳Ⅰ(1311)板面之间的棱线均做不等边倒角，倒角后的斜面与定位板(131)垂直于长度方向的对称面之间构成的锐角为20°±5°，定位板(131)通过远离凸耳Ⅰ(1311)一侧的板面固定在机架(11)的2件支板(117)朝上的边线上，定位板(131)垂直于长度方向的对称面与机架(11)的底架(110)垂直于地面、平行于较长框架棱线的对称面重合、且定位板(131)伸出有凸耳Ⅰ(1311)一侧的长边位于靠近机架(11)的U形架Ⅰ(112)一侧，2件托架气缸(132)的缸体分别安装在机架(11)的2件安装板Ⅱ(116)内侧板面、且托架气缸(132)的缸杆垂直向上伸出，呈“日”字形框架结构的托架(133)的3条横向框架杆两端朝着托架(133)的框架平面的同一侧各伸出有1件凸耳Ⅱ(1331)、且各凸耳Ⅱ(1331)均朝着托架(133)两端的纵向杆方向向外弯曲，托架(133)通过两端的2条纵向杆中部远离凸耳Ⅱ(1331)的一侧板面固定在托架气缸(132)的缸杆末端；夹紧装置(14)包括退料导轨(141)、退料滑块(142)、夹紧气缸(143)、夹紧板(144)和手指气缸(145)，2件退料导轨(141)分别固定在机架(11)的支腿Ⅰ(111)上、且退料导轨(141)上方各装有1件退料滑块(142)，2件夹紧气缸(143)的缸体安装在退料滑块(142)上、且夹紧气缸(143)的缸杆均朝着垂直于退料导轨(141)的同一方向向外伸出，2件夹紧气缸(143)的缸杆末端各固定有1件夹紧板(144)，2件手指气缸(145)的缸体分别安装在2件夹紧板(144)上方，手指气缸(145)的2件夹持手指(1451)上下布置、且均朝着另1件手指气缸(145)的方向向内伸出；梳直与末端切除装置(2)包括梳直装置(21)和末端切除装置(22)，其中梳直装置(21)包括梳直导轨(210)、推进气缸(211)、梳直滑块(212)、梳直气缸(213)、梳板(214)和梳刀(215)，梳直导轨(210)和推进气缸(211)的缸体安装在输送与装夹装置(1)的机架(11)的纵梁(114)上，推进气缸(211)位于靠近支板(117)的一端、且推进气缸(211)的缸杆朝着远离支板(117)的方向伸出，梳直滑块(212)安装在梳直导轨(210)上、且梳直滑块(212)靠近推进气缸(211)的一端端面固定在推进气缸(211)的缸杆末端，梳直气缸(213)的缸体安装在梳直滑块(212)的上平面，梳板(214)中部固定在梳直气缸(213)的缸杆向上伸出的末端，梳板(214)的长度方向垂直于梳直导轨(210)的长度方向、且垂直于梳直气缸(213)缸杆的伸出方向，呈圆柱形的梳刀(215)一端设有呈圆锥形状的齿尖，多件梳刀(215)通过圆柱端固定在梳板(214)的上平面、且各梳刀(215)的圆柱段轴线垂直于梳板(214)的上平面，各梳刀(215)均沿着梳板(214)的长度方向排列、且中间的梳刀(215)轴线位于输送与装夹装置(1)的机架(11)的底架(110)垂直于地面、且平行于较长框架棱线的对称面内；末端切除装置(22)包括切除导轨(221)、末切组件(222)和定刀组件(223)，2件切除导轨(221)分别安装在输送与装夹装置(1)的机架(11)的2件U形架Ⅰ(112)远离支板(117)的U形侧边外表面，末切组件(222)包括末切气缸(2220)、末端切刀(2221)、凸耳Ⅲ(2222)、凸耳Ⅳ(2223)、末切滑块(2224)、压条(2225)、导杆Ⅰ(2226)、压条弹簧(2227)和挡圈(2228)，2件末切气缸(2220)的缸体分别安装在固定于输送与装夹装置(1)的机架(11)的U形架Ⅰ(112)远离支板(117)一侧的U形底边处的横梁(113)与U形架Ⅰ(112)装有切除导轨(221)的平面位于同一平面内的侧面上的2件安装板Ⅰ(115)上、且末切气缸(2220)的缸杆朝着底架(110)的方向伸出，呈矩形平板形状的末端切刀(2221)的1条长边倒角构成刀刃，末端切刀(2221)与刀刃位于同一平面内的板面上沿着末端切刀(2221)的长度方向固定有2件凸耳Ⅲ(2222)、且2件凸耳Ⅲ(2222)相对于末端切刀(2221)通过长度方向中心的横截面对称布置，末端切刀(2221)板面上的2件凸耳Ⅲ(2222)之间固定有2件设有圆孔的凸耳Ⅳ(2223)，2件凸耳Ⅳ(2223)的圆孔轴线相互平行、且位于平行于末端切刀(2221)板面的同一平面内，2件凸耳Ⅳ(2223)的圆孔轴线与末端切刀(2221)的长度方向垂直、且相对于末端切刀(2221)通过长度方向中心的横截面对称布置，末端切刀(2221)长度方向的两端各固定有1件末切滑块(2224)、并通过2件末切滑块(2224)安装在固定于输送与装夹装置(1)的机架(11)的2件U形架Ⅰ(112)远离支板(117)的U形侧边外表面上的2件切除导轨(221)上，末端切刀(2221)的刀刃朝着底架(110)方向、且凸耳Ⅲ(2222)相对于末端切刀(2221)位于靠近支板(117)一侧，末端切刀(2221)板面上的2件凸耳Ⅲ(2222)分别固定在末切气缸(2220)的缸杆末端，压条(2225)一侧的板面上垂直伸出2件导杆Ⅰ(2226)，2件导杆Ⅰ(2226)轴线相互平行、且之间的距离等于末端切刀(2221)板面上的2件凸耳Ⅳ(2223)的圆孔轴线之间的距离，2件导杆Ⅰ(2226)上各套装1件压条弹簧(2227)后的伸出端分别从末端切刀(2221)的刀刃一侧插入末端切刀(2221)板面上的2件凸耳Ⅳ(2223)的圆孔内、且2件导杆Ⅰ(2226)穿过凸耳Ⅳ(2223)后的伸出端各固定1件挡圈(2228)，定刀组件(223)包括定刀气缸(2230)、定刀(2231)和定刀滑块(2232)，2件定刀气缸(2230)的缸体分别安装在固定于输送与装夹装置(1)的机架(11)的U形架Ⅰ(112)的U形开口处的横梁(113)与U形架Ⅰ(112)装有切除导轨(221)的平面位于同一平面内的侧面上的2件安装板Ⅰ(115)上、且定刀气缸(2230)的缸杆朝着远离底架(110)的方向伸出，定刀(2231)的一侧面设有多个直径等于工件的栅栏杆条直径的半圆形凹槽、且半圆形凹槽的轴线方向垂直于定刀(2231)的长度方向，定刀(2231)两端均固定有定刀滑块(2232)、并通过2件定刀滑块(2232)安装在切除导轨(221)上，定刀(2231)的半圆形凹槽朝着远离底架(110)的方向、且定刀(2231)位于末端切刀(2221)与底架(110)之间；排管穿套装置(3)包括穿套台(31)、夹持组件(32)和穿套机构(33)，其中穿套台(31)包括穿套架(310)、台板(311)和排管箱(312)，呈矩形框架结构的穿套架(310)的4个角朝着与穿套架(310)的框架平面垂直的同一方向各伸出1支腿Ⅱ(3101)，穿套架(310)通过4件支腿Ⅱ(3101)支撑在输送与装夹装置(1)的机架(11)的底架(110)上平面、且位于2件横梁(113)上固定有4件安装板Ⅰ(115)的一侧，呈矩形平板形状的台板(311)一端的一侧板面设有多个半圆槽(3111)、且各半圆槽(3111)的轴线平行于台板(311)的长度方向，各半圆槽(3111)沿着台板(311)的宽度方向均匀排列、且各半圆槽(3111)相对于台板(311)通过矩形平板中心、垂直于矩形平板板面、且平行于半圆槽(3111)轴线的纵向对称面对称布置，各半圆槽(3111)中，两侧和中部的4个半圆槽(3111)延伸至台板(311)的另一端、且两侧的2个半圆槽(3111)分别与中部的2个半圆槽(3111)之间各设有1个穿透台板(311)板厚的长槽(3112)，台板(311)通过未设有半圆槽(3111)的板面安装在穿套架(310)的上平面，半圆槽(3111)的轴线平行于输送与装夹装置(1)的机架(11)的底架(110)长度较长的框架棱线、且设有多个半圆槽(3111)的一端位于靠近输送与装夹装置(1)的机架(11)的U形架Ⅰ(112)一侧，排管箱(312)呈正6面箱体结构、且缺少了1个中等面积的箱板，即排管箱(312)为呈正6面箱体结构的开口5面箱，2个最小面积的箱板的板面中部设有垂直于排管箱(312)缺少箱板的板面、即垂直于排管箱(312)开口面的长条形观察孔(3121)，2个最大面积的箱板靠近排管箱(312)开口一侧的边缘均切去部分面板，切去的部分面板宽度大于穿套在铅酸电池板上的排管的各保护管外径、且小于穿套在铅酸电池板上的排管的2倍保护管外径，1个切去部分面板的最大面积的箱板的另一侧也切去部分面板，排管箱(312)的开口面扣置在台板(311)的上平面、且位于台板(311)设有多个半圆槽(3111)部分的上方，排管箱(312)面积最大、且只切去靠近排管箱(312)开口一侧边缘的部分面板的箱板外侧板面与台板(311)设有多个半圆槽(3111)一端的端面对齐，排管箱(312)通过箱体中心、且垂直于面积最大的箱板的对称面与台板(311)通过矩形平板中心、垂直于矩形平板板面、且平行于半圆槽(3111)轴线的对称面重合；夹持组件(32)包括夹持板(320)、导杆Ⅱ(321)和夹持弹簧(322)，呈长条形状、且横截面呈矩形形状的夹持板(320)的1个较大面积的板面与2个较小面积的板面之间的棱线均做不等边倒角，倒角后的斜面与夹持板(320)较大面积的板面之间构成的锐角为15°±5°，2件导杆Ⅱ(321)的一端固定在夹持板(320)未倒角的1个较大面积的板面上，2件导杆Ⅱ(321)轴线垂直于夹持板(320)较大面积的板面、且2件导杆Ⅱ(321)相对于通过夹持板(320)长度方向中心的横截面对称布置，2件导杆Ⅱ(321)上各套装1件夹持弹簧(322)后的伸出端分别插入输送与装夹装置(1)的机架(11)的2件U形架Ⅰ(112)远离支腿Ⅰ(111)一侧的2条U形侧边之间、且位于2件U形架Ⅰ(112)的U形侧边中部的2件横梁(113)的圆孔内；穿套机构(33)包括U形架Ⅱ(330)、穿套马达(331)、穿套曲柄(332)、推管板(333)、拨动杆(334)和穿套连杆(335)，U形架Ⅱ(330)的U形开口端安装在固定于输送与装夹装置(1)的机架(11)的2件U形架Ⅰ(112)的U形侧边之间、且位于U形架Ⅰ(112)的U形开口端的2件横梁(113)中部下表面，U形架Ⅱ(330)的U形开口朝上，U形架Ⅱ(330)的U形底边上设有轴线垂直于U形架Ⅱ(330)的U形平面的圆孔，圆孔轴线垂直于穿套台(31)的台板(311)上的半圆槽(3111)轴线、且平行于台板(311)的矩形平板板面，穿套马达(331)安装在U形架Ⅱ(330)的U形底边处的U形板面上，穿套曲柄(332)的一端安装在穿套马达(331)的轴穿过U形架Ⅱ(330)的U形底边上的圆孔后的伸出端，呈矩形平板形状的推管板(333)的一侧板面上靠近2条矩形短边处各设有1条平行于推管板(333)短边的呈半圆形状的凸条(3331)、且2条凸条(3331)之间的距离等于台板(311)板面两侧延伸至台板(311)另一端的2个半圆槽(3111)之间的距离，2条凸条(3331)相对于推管板(333)通过矩形平板中心、且垂直于矩形长边的对称面对称布置，2条凸条(3331)之间还设有另外2条凸条(3331)、且2条凸条(3331)之间的距离等于台板(311)板面中部延伸至台板(311)另一端的2个半圆槽(3111)之间的距离，推管板(333)中部的2条凸条(3331)相对于推管板(333)通过矩形平板中心、且垂直于矩形长边的对称面对称布置，推管板(333)设有凸条(3331)的板面靠近1条矩形长边处、两侧的2条凸条(3331)分别与中部的2条凸条(3331)之间各设有1个凸耳Ⅴ(3332)、且2个凸耳Ⅴ(3332)之间的距离等于台板(311)上穿透台板(311)板厚的2条长槽(3112)之间的距离，2个凸耳Ⅴ(3332)相对于推管板(333)通过矩形平板中心、且垂直于矩形长边的对称面对称布置，2个凸耳Ⅴ(3332)上均设有圆孔、2个圆孔轴线同轴、且圆孔轴线与推管板(333)的矩形长边平行，推管板(333)通过设有4条凸条(3331)一侧的板面安装在台板(311)上、且推管板(333)靠近凸耳Ⅴ(3332)一侧的长边相对于另一条长边位于远离输送与装夹装置(1)的机架(11)的2件U形架Ⅰ(112)一侧，推管板(333)的4条凸条(3331)分别与台板(311)上的延伸至台板(311)另一端的4个半圆槽(3111)对齐、且推管板(333)的2个凸耳Ⅴ(3332)分别位于台板(311)上穿透台板(311)板厚的2条长槽(3112)内，拨动杆(334)两端分别铰接在推管板(333)的2个凸耳Ⅴ(3332)穿过台板(311)后伸出端的圆孔内，穿套连杆(335)一端铰接在拨动杆(334)中部，另一端铰接在穿套曲柄(332)远离穿套马达(331)的另一端；废料切除与退料装置(4)包括废料切除装置(41)、退料装置(42)以及与输送与装夹装置(1)共用的夹紧装置(14)，其中废料切除装置(41)包括切除导轨(221)、末切气缸(2220)、废料切刀(410)、凸耳Ⅲ(2222)和末切滑块(2224)，2件切除导轨(221)分别安装在输送与装夹装置(1)的机架(11)的2件U形架Ⅰ(112)靠近支板(117)的U形侧边外表面，2件末切气缸(2220)的缸体分别安装在固定于输送与装夹装置(1)的机架(11)的U形架Ⅰ(112)靠近支板(117)一侧的U形底边处的横梁(113)与U形架Ⅰ(112)装有切除导轨(221)的平面位于同一平面内的侧面上的2件安装板Ⅰ(115)上、且末切气缸(2220)的缸杆朝着底架(110)的方向伸出，呈矩形平板形状的废料切刀(410)的1条矩形长边伸出3段刀刃、且刀刃的长度方向与废料切刀(410)的矩形长边方向平行，位于中部的1段刀刃的中心位于废料切刀(410)通过长度方向中心的横截面上，两侧的2段刀刃相对于废料切刀(410)通过长度方向中心的横截面对称布置，废料切刀(410)与刀刃位于同一平面内的板面上沿着废料切刀(410)的长度方向固定有2件凸耳Ⅲ(2222)、且2件凸耳Ⅲ(2222)相对于废料切刀(410)通过长度方向中心的横截面对称布置，废料切刀(410)长度方向的两端各固定有1件末切滑块(2224)、并通过2件末切滑块(2224)安装在固定于输送与装夹装置(1)的机架(11)的2件U形架Ⅰ(112)靠近支板(117)的U形侧边外表面上的2件切除导轨(221)上，废料切刀(410)的刀刃朝着底架(110)方向、且凸耳Ⅲ(2222)相对于废料切刀(410)位于远离支板(117)一侧，废料切刀(410)板面上的2件凸耳Ⅲ(2222)分别固定在末切气缸(2220)的缸杆末端；退料装置(42)包括U形架Ⅲ(420)、退料马达(421)、退料曲柄(422)、退料拨杆(423)、退料连杆(424)以及夹紧装置(14)的退料导轨(141)、退料滑块(142)、夹紧气缸(143)、夹紧板(144)、手指气缸(145)和夹持手指(1451)，2件U形架Ⅲ(420)的U形开口端安装在固定于输送与装夹装置(1)的机架(11)的底架(110)朝上的框架平面对称向内侧凸出的2个U形凸起之间的内侧表面、且U形架Ⅲ(420)的U形开口朝上，2件U形架Ⅲ(420)的U形平面垂直于底架(110)的长度较长的框架棱线、且2件U形架Ⅲ(420)相对于设置在底架(110)的框架向内侧凸出的2个U形凸起的外侧凹槽对称布置，2件U形架Ⅲ(420)垂直于U形架Ⅲ(420)的U形平面、且平行于U形侧边的对称面与机架(11)的底架(110)垂直于地面、且平行于较长框架棱线的对称面重合，U形架Ⅲ(420)的U形底边上设有轴线垂直于U形架Ⅲ(420)的U形平面的圆孔、且圆孔轴线位于U形架Ⅲ(420)垂直于U形架Ⅲ(420)的U形平面、且平行于U形侧边的对称面上，2件退料马达(421)分别安装在2件U形架Ⅲ(420)的U形底边处的U形板面上，2件退料马达(421)分别位于2件U形架Ⅲ(420)外侧、即远离另1件U形架Ⅲ(420)的U形板面上，2件退料曲柄(422)的一端安装在退料马达(421)的轴穿过U形架Ⅲ(420)的U形底边上的圆孔后的伸出端，2件退料拨杆(423)的开口端分别安装在夹紧装置(14)的退料滑块(142)平行于退料导轨(141)长度方向的两侧面，2件退料连杆(424)一端分别铰接在2件退料拨杆(423)的U形底部外侧、且2件退料连杆(424)分别位于夹紧装置(14)的退料导轨(141)两侧，2件退料连杆(424)的另一端分别铰接在2件退料曲柄(422)远离退料马达(421)的另一端。