[发明专利]一种绝缘体积溶胀胶带及其生产工艺

说明书

本发明公开了一种绝缘体积溶胀胶带及其生产工艺，包括以下步骤；将20‑30重量份的聚异氰酸酯化合物与10‑15重量份的增链剂混合反应成聚酯型热塑性聚氨酯溶液，将模当量为350的硬质聚氨酯利用70重量份的DMF溶液和30重量份的MEK溶液进行物理搅拌制得聚酯型热塑性聚氨酯溶液，将所述的S1和所述S2以重量份1:1的比例进行混合，其中添加混合后固体比例的钛白粉50重量份，再次添加1‑3重量份的聚异氰酸酯固化剂，充分混合后制得聚氨酯溶液。有益效果：在抗撕裂强度方面得到很大提升，在耐温性能方面从原来的80℃提升至120℃，本产品在电池内部经过电解液浸泡两小时后本产品在电池内部呈现体积增大从而填充电池内部。

技术领域

本发明涉及溶胀胶带技术领域，具体来说，涉及一种绝缘体积溶胀胶带及其生产工艺。

背景技术

在将电极组件收纳于圆柱形壳体中以制造电池时，电极组件的尺寸通常比圆柱形壳体的尺寸要小。因此，在电极组件和壳体内壁之间会形成间隙。在这种情况下，收纳于壳体中的电极组件可能由于外部振动或外部冲击而在壳体内部移动。电极组件的这种移动可能导致电池内部电阻的增大或者电极片的损坏，从而极大地劣化电池的性能。因此，有必要对间隙进行填充并固定电极组件，现有的锂电池专用的溶胀胶带一般耐高温性能较差，产品抗撕裂强度不够，影响其使用寿命。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

针对相关技术中的问题，本发明提出一种绝缘体积溶胀胶带及其生产工艺，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。

为此，本发明采用的具体技术方案如下：

一种绝缘体积溶胀胶带及其生产工艺，包括以下步骤；

S1、将20-30重量份的聚异氰酸酯化合物与10-15重量份的增链剂混合反应成聚酯型热塑性聚氨酯溶液(软区)；

S2、将模当量为350的硬质聚氨酯利用70重量份的DMF溶液和30重量份的MEK溶液进行物理搅拌制得聚酯型热塑性聚氨酯溶液(硬区)；

S3、将所述的S1和所述S2以重量份1:1的比例进行混合，其中添加混合后固体比例的钛白粉50重量份，再次添加1-3重量份的聚异氰酸酯固化剂，充分混合后制得聚氨酯溶液；

S4、将高粘性可移胶水使用100重量份在其中添加0.8-2重量份的胺基类固化剂、再次添加0.1-0.3重量份的金属盐类固化剂，其中金属盐类固化剂需要使用5-10重量份的无水乙醇进行溶解，充分混合后制得耐电解液丙烯酸胶水。

根据本发明的另一个方面，提供了一种绝缘体积溶胀胶带的生产工艺，用于所述的绝缘体积溶胀胶带，包括以下步骤；

S5、将充分混合后的TPU溶液使用桥式涂覆机的狭缝涂覆头均匀涂覆在残余结着力在30-70％的聚酯离型膜离型面，经过桥式烤箱使用温度递增、递减的方式将涂覆好的产品使用温度40℃-160℃进行烘干从而制得绝缘体积溶胀胶带基膜；

S6、将涂覆好的聚氨酯基膜连带聚酯离型膜放入40-70℃的恒温间进行24-48小时的固化使得聚异氰酸酯固化剂在TPU中发生链式反应从而提高绝缘体积溶胀胶带的抗撕裂强度；

S7、为了使得聚氨酯基膜附有粘性需要将固化好的聚氨酯基膜再次使用桥式涂覆机在聚氨酯基膜的另一面涂覆丙烯酸胶水；

S8、为了使得所述S7涂覆的丙烯酸胶水能够不被电解液腐蚀，将涂覆好的聚氨酯基膜加胶水连带聚酯离型膜放入40-70℃的恒温间进行24-48小时的固化使得丙烯酸胶水内的胺基类固化剂和金属盐类固化剂在胶水内发生链式反应使得丙烯酸胶水本身耐电解液；

作为优选的，所述聚氨酯基膜的另一面涂覆丙烯酸胶水、橡胶胶水、硅胶胶水、胺基类胶水中的其中的一种。