[发明专利]α-半水石膏耦合Ⅱ型无水石膏制备仿大理石基材的方法

说明书

本发明公开了一种α‑半水石膏耦合Ⅱ型无水石膏制备仿大理石基材的方法，涉及建筑材料制备技术领域。将草木灰、稻壳灰研磨成细粉，并混合均匀后得到复合粉末；将复合粉末浸泡在水蒸汽冷凝水中，经过悬浊液备用；将α‑半水石膏、Ⅱ型无水石膏研磨成粉末加入高混机，加入悬浊液搅拌均匀得到浇筑料浆；将浇筑料浆倒入模具内进行浇筑，得到仿大理石基材，成型后放入烘箱内进行养护干燥得到成品。通过草木灰、稻壳灰的悬浊液，与α‑半水石膏、Ⅱ型无水石膏混合后制得浇筑料浆，利用α高强半水石膏优良的力学性能和生物相容性、Ⅱ无水石膏耐水性，通过控制两种石膏使用比例、粒径大小及可溶性性杂质，改善浇筑时料浆的凝固性，增强了板材的耐水性及强度。

技术领域

本发明涉及建筑材料制备技术领域，具体涉及一种α-半水石膏耦合Ⅱ型无水石膏制备仿大理石基材的方法。

背景技术

大理石板材纹理优美、且耐磨耐刮，是优良的建筑装饰板材，但是天然大理石存在开采困难，易造成环境污染，价格昂贵，且含有对人体有害物质等问题。人造大理石板材是在基材基础上模仿大理石的表面纹理加工而成的，具有大理石的机理特点，并且花纹图案可由设计者自行控制确定，人造大理石还具备抗污染，价格较低，无有害的放射物等特点，有无限广阔的市场空间。但市面上的人造大理石基材多是复合而成，整体板材偏厚，且板材强度较低，耐水性差，受到冲击容易损坏，直接影响表面纹理的加工，也影响到后续的正常使用。

磷石膏是湿法磷酸生产过程中主要副产物，主要分为二水石膏、半水石膏及无水石膏，大量的堆存造成环保压力增大，影响磷化工企业的可持续发展。α高强半水石膏具有较好的力学性能和生物相容性，Ⅱ型无水石膏其强度与耐水性均优于建筑石膏(β型半水石膏)，二者均广泛应用于高档建材。但是α高强半水石膏耐水性差，易吸水，致使其强度下降；Ⅱ无水石膏则存在凝结硬化缓慢，不能直接利用，需要进行活性激发或改性。

为此，针对上述人造大理石基材性能较差、磷石膏难利用等问题，本发明以α高强半水石膏和Ⅱ无水石膏为原料，基于协同化作用，解决α高强半水石膏和Ⅱ无水石膏上述缺陷，制备得到高品质仿大理石板材基材。

发明内容

本发明的目的在于提供一种α-半水石膏耦合Ⅱ型无水石膏制备仿大理石基材的方法，解决磷石膏难以利用、现有人造大理石基材性能差的问题。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：一种α-半水石膏耦合Ⅱ型无水石膏制备仿大理石基材的方法，其特征在于包括如下步骤：

S1.将草木灰、稻壳灰研磨成细粉，并按照1:1～1.5的质量比混合均匀后得到复合粉末；

S2.将复合粉末浸泡在水蒸汽冷凝水中，得到悬浊液备用，固液比为1：2～3，水温为90～ 110℃，浸泡时间3～5小时；

S3.将α-半水石膏、Ⅱ型无水石膏研磨成粉末加入高混机，再加入浸出液高速搅拌均匀，得到浇筑料浆；

S4.将浇筑料浆倒入模具内进行浇筑，得到仿大理石基材，自然条件下静置6～12h，成型后放入烘箱内进行养护干燥得到成品。

更进一步的技术方案是所述步骤S1、S3内经研磨后的粉末粒径为100～200μm。

更进一步的技术方案是所述步骤S3中各原料用量按重量份计，其中，α-半水石膏5～20 份、Ⅱ型无水石膏10～30份、浸出液20～30份。

更进一步的技术方案是所述步骤S3中高混机转速为800～1000r/min，搅拌温度为80～ 90℃。

更进一步的技术方案是所述步骤S4中浇筑后的模具自然静置养护6～12h后得到仿大理石基材，烘箱内的干燥温度为100～130℃，干燥时间为12～24h。

更进一步的技术方案是所述步骤S1、S2中草木灰、稻壳灰在流化床内与水蒸汽混合后经冷却系统冷却，复合粉末浸泡在水蒸汽冷凝水中。