[发明专利]一种不等厚中空零件板锻造成形方法及模具

权利要求书

1.一种不等厚中空零件板锻造成形模具，其特征在于：包括成形凸模，外侧凹模，凹模垫板，浮动芯轴，可拆卸型芯，所述第一步成形凸模、外侧凹模和浮动芯轴同轴放置，所述第二步成形凸模、外侧凹模和凹模垫板同轴放置，所述第三步成形凸模、芯轴和外侧凹模同轴放置，所述第四步成形凸模和外侧凹模同轴放置，其中，所述第一步外侧凹模的内孔和浮动芯轴之间具有间隙，且上端的间隙大于下端，所述第二步凸模与凹模、凹模垫板之间具有间隙，所述第三步芯轴与凹模之间具有间隙，且上述工作模具限位元件都为压力机上的限位块。

2.根据权利要求1所述的不等厚中空零件板锻造成形模具，其特征在于：所述第二步成形凸模锥形角应保证α＝50°，所述凸模和凹模上端间隙应保持在1.1t₀至1.5t₀之间。

3.根据权利要求1所述的不等厚中空零件板锻造成形模具，其特征在于：所述第四步成形凸模锥形角应保证β＝20°、所述凹模高度应尽量靠近扩孔处。

4.一种不等厚中空零件板锻造成形方法，利用权利要求1-4任一项所述的不等厚中空零件板锻造成形模具，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、将外径与目标件外径相等的原始管坯的一端放置于凹模中，然后凸模缓慢下行，迫使金属材料缓慢填充至凹模和型芯所形成的开放型腔中，墩挤出所需小端外形的零件，然后由压力机推动浮动型芯向上将零件顶出；

步骤二、将该零件的另一端放置于凹模垫板上，成形凸模缓慢下行，迫使金属材料向两边扩孔，扩孔完成后进行顶件脱模；

步骤三、将上一步所扩孔完的零件放置于凹模中，然后凸模缓慢下行，使零件上端金属材料向内流动进行内增厚，随后零件由压力机下方顶件装置顶出。

步骤四、将上一步所成形的零件放入凹模中，液压缸带动滑块使凸模缓慢下行，使增厚的部分向中间缩口，随后零件由压力机下方顶件装置顶出。缩口后的外径为目标零件的外径，也为原始管坯的外径。

5.根据权利要求4所述的不等厚中空零件板锻造成形方法，其特征在于：所述步骤二扩孔时扩孔系数应保证K≤1.6。