[发明专利]一种用于预制构件结构性能检测的自适应检测仪

说明书

本发明一种用于预制构件结构性能检测的自适应检测仪，其支承系统（4）包括三根支座梁（7）和电动升降杆（8），电动升降杆（8）的底座（26）内设有连接滚轮（10）的伺服电机（9），所述滚轮（10）设置在升降杆导轨（11）的传送槽（12）中，所述支座梁（7）设置在电动升降杆（8）上；所述加荷系统（6）包括机架（1）顶部的电子伺服压力机（15）、荷载分配梁（18），所述电子伺服压力机（15）的压头（17）与荷载分配梁（18）之间为球座连接；所述荷载分配梁（18）上设置横梁（21），所述横梁（21）通过套孔（22）与施荷梁（19）连接。本发明可任意调整施加荷载的位置、跨度，能适应不同构件外形尺寸。

技术领域

本发明涉及预制构件检测设备领域，具体为一种用于预制构件结构性能检测的自适应检测仪。

背景技术

预制构件的结构性能检测目前业内普遍采用人工或起重机械搬运荷载，以堆载的方式进行加荷，以百分表示数人工读记的方式进行挠度测量，试验过程对构件及整个试验系统扰动较大，且人工读记时无法保证所有百分表在同一时刻读数，因此检测结果一定程度上无法完全代表构件的真实状况。

由于不同工程项目所用构件的类型、尺寸、性能要求各有不同，预制构件厂往往同时生产多种类型的构件，因此，构件厂内对于不同种类构件的检测有尺寸频繁调整的需求，尤其是在预制构件厂进行日常质量控制检测的情况下，频繁调整支承架的高度和位置将对试验效率和精度造成负面影响。

对于整个检测系统的支承部分，目前主流的支承方式是固定钢架支承，钢架在长期使用过程中可能会发生变形，地面条件也有可能发生变化，导致各支座难以保持在同一平面上，或难以保持高度水平状态，尤其是对于异型构件如预制楼梯等，两端支座分别处于不同的平面，这对支承系统要求很高。

在百分表或位移传感器的布置上，目前业内主要采用人工布置，常常发生无法判定触点是否有效就位而导致试验失败或数据不实的现象发生。

CN107436570A一种预制构件全自动检测仪，包括：主控CPU，对整个设备进行控制及数据运算；激光传感器，负责各种数据采集；重量检测传感器，检测构件重量；精密压力机，提供构件承重压力；主伺服电机，控制构件的传送方向；辅伺服电机，控制激光传感器在导轨上的移动；触摸屏显示器，显示数据及对主控CPU进行设定；加压装置，同精密压力机进行电路连接，根据精密压力机设定的压力值对被检测构件施加压力。所述激光传感器、重量检测传感器、精密压力机、伺服电机、触摸屏显示器与主控CPU进行电路连接。检测装置可自动进伸出进行检测。但是构件不能通过加压装置任意调整施加荷载的位置、跨度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供可任意调整施加荷载的位置、跨度，支座梁可在纵向、横向独立移动以适应不同构件外形尺寸的构件的自适应检测仪。

为了解决以上技术问题，本发明提供一种用于预制构件结构性能检测的自适应检测仪，包括机架、微控制器、支承系统和加荷系统，支承系统包括三根支座梁、电动升降杆，电动升降杆的底座内设有连接滚轮的伺服电机，滚轮设置在升降杆导轨的传送槽中，支座梁设置在电动升降杆上；加荷系统包括机架顶部的电子伺服压力机、荷载分配梁，电子伺服压力机的压头与荷载分配梁之间为球座连接；荷载分配梁上设置横梁，横梁通过套孔与施荷梁连接。

进一步的，微控制器与电动升降杆、电子伺服压力机、伺服电机电连接。

进一步的，各支座梁侧面通过位移传感器导轨设置位移传感器。

进一步的，每根支座梁底面与电动升降杆相连，底座的底面设有滑块，滑块设置在升降杆导轨的滑槽中。

进一步的，施荷梁位于支座梁上方。

进一步的，微控制器以轮询方式依次读取各位移传感器。

进一步的，支座梁内设置水平传感器。

本发明相对于现有技术，具有如下有益效果：