[发明专利]一种管接头注塑模具及模内组装方法

说明书

本发明涉及注塑模具技术领域，更具体地，提供了一种管接头注塑模具，包括定模组件，和所述定模组件配合使用的动模组件，以及设于所述动模组件上的模内组装组件和动模旋转组件。本发明还提供了一种管接头注塑模具的模内组装方法。本发明的目的在于克服现有PVC管接头等需要进行组装的产品，需要将多个零件分开注塑再进行拼接的半成品线下组装方式的不足，提供一种管接头注塑模具及模内组装方法。本发明利用注塑模具成型精度高的特点，直接在模具完成注塑后，开模调整位置进行预装配定位，二次合模，实现精准装配，整个成品的半成品注塑和组装一次完成，优化生产工序，提高效率。

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，更具体地，涉及一种管接头注塑模具及模内组装方法。

背景技术

模内装配技术是指将2种或以上的产品在一副注塑模具内，通过一些特殊的手段使多种产品在模内进行装配，使一套模具成型出具有活动特征、并完全组装好的塑件，从而省去了许多后续的装配工艺的先进注塑技术。目前模内组装技术多采用的是一种共注塑不相容材料模内装配技术，通过使用两种互不相容的材料一次成型出具有相对运动的产品。但PVC注塑行业内注塑产品多为一种材料，模具多为一种模具只能注塑成型一种产品。

例如现阶段，PVC线管配件由于结构和安装的原因，需要注塑成型半成品后进行组装，组装后成品再包装入库，以用量较大的PVC管接头为例，由管接头主体和管接头盖体两部分组成，生产时，先用两套模具各生产主体和盖体，之后人工旋紧或用管接机将主体和盖体自动旋紧组装，该方式存在诸多问题：(1)生产效率低，成本高：不管是采用人工还是机器组装，均属于二步法生产，多一道工序，且相应的半成品还需进行相应的管理(储存，计数，物料，盘点的工作)，效率低，成本高。(2)装配合格率低：即使采用管接机进行自动组装，两部件理料完成后，需要用气缸带动夹具实现夹取和放置，放置的角度和位置受分度盘精准度的影响，当放置位置刚好为两螺牙对接时，后续气缸的轴向压力和旋转就会卡死，达不到选装组装的效果，目前组装的合格率低，还经常面临卡料、反盖等异常问题，并且旋接卡死的不合格品，还需人工来返工。(3)不利于自动化：半成品的组装，即使拥有管接机，其半成品立库，AGV输送线，材料自动提升机等设备场地占用大，信号和系统运算复杂，半成品的消耗速度也会给AGV小车运转带来负担。

因此对于PVC管接头等需要进行组装的产品，一般采用多套模具进行注塑，注塑完成后通过人工或者利用设备将多个子零件进行装配，极大的浪费物力人力，使产品生产效率无法得到大幅度提升。

发明内容

本发明的目的在于克服现有PVC管接头等需要进行组装的产品，需要将多个零件分开注塑再进行拼接的半成品线下组装方式的不足，提供一种管接头注塑模具及模内组装方法。本发明利用注塑模具成型精度高的特点，直接在模具完成注塑后，开模调整位置进行预装配定位，二次合模，实现精准装配，整个成品的半成品注塑和组装一次完成，优化生产工序，提高效率。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种管接头注塑模具，包括：定模组件：包括定模芯板，开设于定模芯板上的若干盖体螺纹段型腔，固定连接定模芯板上的若干主体非螺纹段芯棒，每个主体非螺纹段芯棒和定模芯板之间形成主体非螺纹段型腔，还包括开设于定模芯板且连接外部注塑机的注塑流道，注塑流道连通盖体螺纹段型腔和主体非螺纹段型腔；

动模组件：包括动模芯板，活动穿设于动模芯板上的若干主体螺纹段芯棒和盖体非螺纹段芯棒，每个主体螺纹棒芯棒与动模芯板之间形成主体螺纹段型腔，每个盖体非螺纹段芯棒与动模芯板之间形成盖体非螺纹段型腔；定模组件和动模组件合模后，每个盖体螺纹段型腔和盖体非螺纹段型腔形成管接头盖体型腔，每个主体非螺纹段型腔和主体螺纹段型腔形成管接头主体型腔，管接头盖体型腔和管接头主体型腔在分型面上呈中心对称；

模内组装组件：包括分别连接主体螺纹段芯棒和盖体非螺纹段芯棒的传动件，以及连接传动件用于驱动传动件转动的第一驱动装置，传动件带动每个主体螺纹段芯棒和盖体非螺纹段芯棒通过旋转退出或者回到管接头主体型腔和管接头盖体型腔；