[发明专利]采用分体式独立模芯的链轮包胶模具

说明书

本发明公开了采用分体式独立模芯的链轮包胶模具，包括上模芯固定件、上模芯组件、下模芯固定件及下模芯组件，上模芯组件包括连接于上模芯固定件的上模芯一、上模芯二、上模芯三；当包胶链轮的一端连接上模芯组件时，上模芯二、上模芯三的端部密封大链轮的一侧，并形成与包胶圈一相匹配的上模穴；下模芯组件包括连接于下模芯固定件的下模芯一、下模芯二、下模芯三；当包胶链轮的另一端连接下模芯组件时，下模芯一、下模芯二的端部密封大链轮的另一侧，并形成与包胶圈二相匹配的下模穴。采用本发明记载的分体式独立模芯的链轮包胶模具，可通过更换不同厚度的上压料板、下压料板或相应位置的模芯对模芯与金属链轮之间的贴合程度进行调整。

技术领域

本发明涉及采用分体式独立模芯的链轮包胶模具，属于链轮包胶模具技术领域。

背景技术

现有技术中的汽车发动机，大部分正时链条系统仍然采用传统的金属链轮+链条的传动方式，由于链传动的物理特性，使得其工作过程中会有一定的噪音、抖动和不平顺（NVH）现象。现有技术中通常采用包胶链轮的方式可以尽可能地降低NVH的影响，给驾乘人员带来更加舒适的体验。

图1是现有技术中的一种包胶链轮，包胶链轮13的中心有中心孔，其大链轮的两侧分别有包胶圈一131、包胶圈二132。当大金属链轮的厚度尺寸较大时（比如有时做到厚度上限，有时做到厚度下限），链轮放入模具后，合模时会把链轮压伤；当链轮厚度偏小时，上、下模芯和链轮封胶平面配合会间隙，导致橡胶在注胶过程中产生较大的溢胶，从而需要额外的除胶工序，影响产品外观、效率和制造成本。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供采用分体式独立模芯的链轮包胶模具，解决了现有技术中链轮包胶模具无法适用金属链轮厚度公差的技术问题。

为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：

采用分体式独立模芯的链轮包胶模具，包括上模芯固定件、上模芯组件、下模芯固定件及下模芯组件，上模芯组件包括连接于上模芯固定件的上模芯一、上模芯二、上模芯三；

当包胶链轮的一端连接上模芯组件时，上模芯二、上模芯三的端部密封大链轮的一侧，并形成与包胶圈一相匹配的上模穴；

下模芯组件包括连接于下模芯固定件的下模芯一、下模芯二、下模芯三；当包胶链轮的另一端连接下模芯组件时，下模芯一、下模芯二的端部密封大链轮的另一侧，并形成与包胶圈二相匹配的下模穴。

优选，前述的采用分体式独立模芯的链轮包胶模具，上模芯固定件包括上固定板以及连接于上固定板的上模板，上模芯组件穿过上模板，上固定板通过上压料板连接上模芯组件，上压料板与上固定板、上模板、上模芯组件之间均是可拆卸连接。

优选，前述的采用分体式独立模芯的链轮包胶模具，上模芯二下端面内沿设有上模芯二模穴，上模芯三下端面外沿设有上模芯三模穴；

当包胶链轮的一端连接上模芯组件时，上模芯三模穴连接大链轮挡圈的一侧，上模芯二模穴连接大链轮链齿的一侧，上模穴是上模芯二模穴、上模芯三模穴、大链轮挡圈以及大链轮链齿形成上环形腔体。

优选，前述的采用分体式独立模芯的链轮包胶模具，下模芯固定件包括下固定板及连接于下固定板的下模板，下模芯组件穿过下模板，下固定板通过下压料板连接下模芯组件，下压料板与下固定板、下模板、下模芯组件之间均是可拆卸连接。

优选，前述的采用分体式独立模芯的链轮包胶模具，下模芯一的上沿设有下模芯一模穴，下模芯二的上沿设有下模芯二模穴；

当包胶链轮的另一端连接下模芯组件时，下模芯一模穴连接大链轮挡圈的另一侧，下模芯二模穴连接大链轮链齿的另一侧，下模穴是下模芯一模穴、下模芯二模穴、大链轮挡圈以及大链轮链齿形成的下环形腔体。

优选，前述的采用分体式独立模芯的链轮包胶模具，还包括剥料板，剥料板的内沿连接大链轮链齿。