[发明专利]麂皮绒面料的耐水洗砂洗染色工艺

说明书

本发明公开了麂皮绒面料的耐水洗砂洗染色工艺，包括以下步骤：S1.染料制备：所述染料包括以下重量份计的原料组成：水40‑80份、染色剂10‑30份、[2‑羟基‑4‑(辛氧基)苯基]苯基酮15‑20份、固色剂12‑24份、聚乙二醇4‑10份；S2.染色处理：在温度为30‑50℃条件下，向S1中制备的染料加入助剂和元明粉，混合5‑10分钟，将麂皮绒面料放入到混合后的染料中进行染色；S3.后处理：在水温为50‑80℃时，加入0.5‑1.5g/L皂洗剂，然后将S2处理后的麂皮绒面料放入，洗10‑30分钟，排液，然后在水温20℃‑40℃时，水洗10‑30分钟，排液；S4.砂洗处理S5.柔软洗；S6.烘干。本发明制备的染料，具有高色牢度，通过在染料中加入固色剂，提高了麂皮绒面料的耐水洗色牢度和耐光色牢度，降低了出现掉色的情况。

技术领域

本发明属于麂皮绒面料加工技术领域，具体涉及麂皮绒面料的耐水洗砂洗染色工艺。

背景技术

麂皮绒是一种麂皮制作而成的大衣外套，产品规格为15×5×33，原料规格为75D×225D，它既可在喷水织机、又能在喷气织机上生产。产品特点是绒感好、柔软、细腻。

目前现有的麂皮绒面料的砂洗染色工艺还存在一些的问题：利用传统的染料对麂皮绒面料进行染色时，麂皮绒面料的耐水洗色牢度和耐光色牢度降低，导致容易出现掉色的情况，同时在染色后的皂洗中加入的过多化学洗涤剂也增加了废水处理的负担，造成环境污染，另外传统的工艺使得砂洗后的面料的柔软度较低，不能满足人们的要求，为此我们提出麂皮绒面料的耐水洗砂洗染色工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供麂皮绒面料的耐水洗砂洗染色工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：麂皮绒面料的耐水洗砂洗染色工艺，包括以下步骤：

S1.染料制备：所述染料包括以下重量份计的原料组成：水40-80份、染色剂10-30份、[2-羟基-4-(辛氧基)苯基]苯基酮15-20份、固色剂12-24份、聚乙二醇4-10份；

S2.染色处理：在温度为30-50℃条件下，向S1中制备的染料加入助剂和元明粉，混合5-10分钟，将麂皮绒面料放入到混合后的染料中进行染色；

S3.后处理：在水温为50-80℃时，加入0.5-1.5g/L皂洗剂，然后将S2处理后的麂皮绒面料放入，洗10-30分钟，排液，然后在水温20℃-40℃时，水洗10-30分钟，排液；

S4.砂洗处理：将S3处理后的麂皮绒面料放入砂洗机内，加入清水，浴比1:40-60，调节pH值在4.6-5.6，加入砂洗剂，搅拌15-30分钟后，脱水，用清水洗涤；

S5.柔软洗：在砂洗机中加入柔软剂，浴比为20-40:1，在常温下搅拌30-50分钟，用清水洗涤后脱水；

S6.烘干：将S5处理后的中的麂皮绒面料放入烘干机中进行烘干。

优选的，所述S1中染料制备的具体步骤为：将重量份计的染色剂、[2-羟基-4-(辛氧基)苯基]苯基酮、固色剂和一半的水混合均匀，砂磨30-40min，加入至剩余水中，搅拌均匀，升温至40-60℃，加入聚乙二醇，搅拌1-2h，即得染料。

优选的，所述固色剂的制备方法包括以下步骤：

S101.准备原料：按以下重量份计取原料：水50-100份、氯化铵20-40份、二乙烯三胺8-24份、双氰胺15-45份、冰醋酸15-35份；

S102.初步混合：在水中加入氯化铵，混合均匀，使用氮气保护，升温至80-100℃；

S103.调节PH：加入二乙烯三胺，调节pH至9-10；