[发明专利]一种超低碳超低硫纯铁的冶炼方法

权利要求书

1.一种超低碳超低硫纯铁的冶炼方法，其特征在于，工艺路线：铁水预处理-转炉双渣冶炼-LF脱磷-钢水扒渣-LF脱硫-钢水扒渣-LF升温-RH脱碳-连铸；具体包括：

1）铁水预处理，脱硫

预处理前铁水S≤0.040%、P≤0.13%、Ti≤0.085%；铁水预处理脱硫后S≤0.002%，扒渣干净；

2）转炉双渣冶炼，控制回硫

转炉加入S≤0.02%的废钢，吹氧，吹氧40-50s后，加入造渣料，吹氧4-5min，吹氧氧气累积量3500-4500标准立方米，抬枪放渣；

3）LF脱硫

钢水扒渣结束，吹氩正常后进行定氧操作；加入萤石和白灰，白灰加入量控制在3.85-4.2kg/t钢，萤石1.0-1.5kg/t钢，加入铝线段2.4-3.0kg/t钢，搅拌3-5min，升温操作；进行顶渣强改质脱硫，改质过程白灰总加入量不低于11.55kg/t钢，保证出站S控制在10ppm以下；

4）钢水扒渣

钢水进站后，将表层渣子扒除，回罐至零位；加入1.92-2.10kg/t钢的白灰，搅拌均匀，吸附熔渣，再将熔渣彻底扒除；

5）LF升温

加入萤石和白灰，搅拌2-3min加入铝线段0.11-0.19 kg/t钢脱氧，之后进行升温，在升温的同时，进一步脱硫，温度控制在1620℃以上；

6）RH脱碳包括以下步骤：

a. RH工序：

LF搬出时，RH提升气体切换为氩气，流量固定140~160m³/h；

b. 钢水进站后，进行吹氧脱碳，RH不加其他合金及废钢，脱碳时间14~16min；

c. 启动深真空，真空度≤0.5kPa，深真空脱碳时间不低于15min；

d. 破空后测温取样定氢，搬出温度控制在1580-1585℃，镇静时间控制在20min以上；

7）铸机操作，控制回硫

中包采用中空颗粒覆盖剂，覆盖剂加入保证中包钢水不裸露；采用硫含量≤0.020%的低硫保护渣。

2.根据权利要求1所述的一种超低碳超低硫纯铁的冶炼方法，其特征在于，步骤5）中的白灰加入量控制在7.5-11.5 kg/t钢，萤石控制在1.7-2.9 kg/t钢。

3.根据权利要求1所述的一种超低碳超低硫纯铁的冶炼方法，其特征在于，冶炼过程中控磷：

1）转炉控磷：转炉过程温度控制在1550-1570℃，过程碳控制在0.20%-0.30%，终点温度控制在1640-1660℃，出钢氧值不低于550ppm；出钢碳控制在0.04%以下；出钢磷控制在0.010%以下；出钢硫控制在0.005%以下；转炉沸腾出钢，出钢过程只加入白灰2.3-3kg/t钢，出钢过程吹氩30-40s，氩站吹氩30-40s；钢水净空500-600mm；

2）LF脱磷

钢水到达LF后先进行升温操作，在升温过程中将脱磷渣料加完，温度升高到1600℃以上进行搅拌脱磷， LF炉出站P控制在10ppm以下；保证扒渣前温度控制在1605℃以上；

3）钢水扒渣：钢水进站后，将表层渣子扒除，回罐至零位；加入1.92-2.10kg/t钢的白灰，搅拌均匀，吸附熔渣，再将熔渣彻底扒除。

4.根据权利要求1所述的一种超低碳超低硫纯铁的冶炼方法，其特征在于，转炉生产前使用S≤0.005%的扒渣铁水涮炉2-3次，涮炉炉次不允许加入含S高于0.020%的废钢，涮炉炉次不允许向炉内加入含有Ni、Cu、Mo、Cr元素的合金或废钢。

5.根据权利要求1所述的一种超低碳超低硫纯铁的冶炼方法，其特征在于，步骤2）所述的造渣料包括轻烧白云石、白灰，轻烧白云石加入量15.4-23.1 kg/t钢，白灰加入量46.0-50.0 kg/t钢。

6.根据权利要求3所述的一种超低碳超低硫纯铁的冶炼方法，其特征在于，步骤2）所述的脱磷渣料包括萤石、白灰，白灰：萤石按3:1-4:1进行配加，白灰控制在7.7-11.5 kg/t钢。

7.根据权利要求1所述的一种超低碳超低硫纯铁的冶炼方法，其特征在于，步骤3）所述的钢水扒渣先将表层渣子扒除，回罐至零位；加入1.92-2.10kg/t钢的白灰，搅拌均匀，吸附熔渣，再将熔渣彻底扒除。