[发明专利]大型转底炉炉内耐材的施工方式

权利要求书

1.一种大型转底炉炉内耐材的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：转底炉炉内模型建立，

通过对已施工完成的转底炉炉内结构进行三维扫描，建立结构模型，包括炉顶钢结构(1-1)、炉墙钢结构(2-1)及炉底回转框架结构(3-1)；

S2：耐材BIM排版，

结合转底炉炉内耐材施工图纸，对所述S1中建立的结构模型进行耐材BIM排版，对所述炉顶钢结构(1-1)的BIM排版设计包括排布及固定吊挂锚固砖、控制炉顶锚固砖(1-4)的水平分布间距及设计炉顶锚固砖(1-4)的吊挂固定件(1-3)；

对所述炉墙钢结构(2-1)的BIM排版设计包括排布及固定炉墙锚固砖(2-2)、控制炉墙锚固砖(2-2)的垂直分布间距、设计保证炉墙锚固砖(2-2)稳定的锚固件；

对炉底回转框架结构(3-1)的BIM排版设计包括耐材排版，所述耐材包括依次排布的硅钙板、隔热砖、粘土砖，同时根据隔热砖和粘土砖的性能初步确定炉底膨胀缝(3-9)，所述炉底膨胀缝(3-9)将炉底划分为若干分区，各分区内依据周长、单砖宽度和灰缝宽度，建模排版确定异型砖数量，再综合所述炉底膨胀缝(3-9)的可变更范围，合并部分异型砖，并最终确定炉底膨胀缝(3-9)和各分区设计；

S3：浇注料模架体系设计及制作，

通过BIM设计与变截面环形结构炉墙相配的“Z”型钢模板(2-6)，

通过BIM设计与环形结构炉顶相配的扇形钢模板，

根据设计制作所述“Z”型钢模板(2-6)及扇形钢模板；

S4：炉墙耐材施工，

制作完成S2～S3中设计的各部件后开始施工，根据所述S2中建模设计的锚固件定位位置，在炉墙上焊接用于安装锚固件的定位管(2-4)，并在所述炉墙上铺设纤维毯、陶瓷纤维板，在所述定位管(2-4)内插入固定架(2-5)，在所述固定架(2-5)上安装炉墙锚固砖(2-2)，随后依次湿砌一层轻质粘土砖和一层轻质隔热粘土砖，砌筑完成后表面贴一层塑料薄膜，在砌筑时根据S2中设计的炉底膨胀缝(3-9)位置，在炉墙上留设对应的炉墙膨胀缝(1-5)，并在所述炉墙膨胀缝(1-5)处采用PVC板隔离，钻眼并与两侧锚固砖固定，

随后安装S3中设计的“Z”型钢模板(2-6)及其支撑系统，所述“Z”型钢模板(2-6)采用三层丝杠斜顶进行加固，

准备完毕后按S2中BIM排版设计好的施工图纸分层、分区域进行炉墙浇注料施工；

S5：炉顶耐材砌筑，

安装S3中设计的扇形钢模板及其支撑系统，所述支撑系统为满堂脚手架，安装完成后，采用S2中设计的吊挂固定件(1-3)固定炉顶锚固砖(1-4)，炉顶浇注料分二次施工，待第一次浇注料凝固后，对涨缝处通过粘土砖压缝、轻质料包覆后再浇筑一层轻质浇注料；

S6：炉底耐材砌筑，

按照S2中排版设计的耐材排版，依次铺设所述硅钙板(3-2)、隔热砖、粘土砖(3-5)，留设S2中排版设计的炉底膨胀缝(3-9)并保持上下层错缝，随后在炉底内、外边框铺设陶瓷纤维毯(3-7)并进行轻质浇注料施工，所述轻质浇注料凝固后放入内外环边框砖，最后在表面铺设一层陶瓷纤维毯(3-7)和一层镁砂(3-9)。

2.根据权利要求1所述的一种大型转底炉炉内耐材的施工方法，其特征在于，所述S2中，所述炉顶锚固砖(1-4)的吊挂固定件(1-3)设计为两根交叉相连的金属圆钢，每根金属圆钢均呈“∩”型，所述金属圆钢两端带30°～45°弯钩。

3.根据权利要求1所述的一种大型转底炉炉内耐材的施工方法，其特征在于，所述S3中，所述适用于炉墙的“Z”型钢模板(2-6)分为上下两段，上段高1.3m宽1.5m，每250mm设一道立筋加固；下段高0.775m宽1.5m，每200mm设一道立筋加固。

4.根据权利要求1所述的一种大型转底炉炉内耐材的施工方法，其特征在于，所述S3中，所述扇形钢模板中，靠近进、出料口以及烧嘴的炉顶部位采用地面离线浇筑耐材后再整体吊装到位。