[发明专利]一种电池模组胶粘强度与尺寸控制的方法及加压装置

说明书

本发明提供了一种电池模组胶粘强度与尺寸控制的方法及加压装置，所述方法包括以下步骤：至少两个电池模组部件的待粘结面通过胶水粘合，组装后加压，得到电池模组。本发明所述方法通过在组装后进行加压来保证电池模组的尺寸并保证胶水成型状态，既满足电池模组的尺寸及胶水强度的设计指标又保证了过程可控；所述方法能保证胶水的单位面积强度，从而降低涂胶量，减少涂胶成本；所述方法还具有生产效率较高及得到的电池模组的质量较高的优点。

技术领域

本发明属于电池模组技术领域，涉及一种电池模组胶粘强度与尺寸控制的方法，尤其涉及一种电池模组胶粘强度与尺寸控制的方法及加压装置。

背景技术

随着汽车向轻量化、高速节能、安全舒适、低成本、长寿命和无公害方向发展，胶粘剂及其应用材料在汽车上的应用愈加重要。动力电池作为电动汽车的动力总成重要组成部分，胶粘剂使用越来越频繁。

粘接强度直接影响到动力电池的导热性能、耐老化强度、使用寿命和结构强度，关系到客户人身安全和使用体验。电池模组中胶水用途是固定电芯，主要强调胶水的黏接力、抗剪强度、耐老化与寿命等性能指标。而要保证胶水的强度，胶水粘接状态是必须保证的基本要求。而在生产过程中，由于电池模组内部应力及搬运等影响会造成粘接部位发生相对位移，胶水被撕扯，拉开形成空隙、树枝纹等状态，胶水单位强度降低。对于这个问题的常规方案为：涂胶预留安全余量，增大涂胶量，以增大胶水实际面积，保证总粘胶强度，即使用胶水面积弥补单位强度带来的总强度下降，但是这种方法有以下弊端：电池模组的溢胶风险较大、胶水成本较高且过程处于不可控状态。

同时，由于胶水初固时未形成强度，电池模组在组装时的尺寸会在产品搬运时受到夹持力、重力与加速度的影响而发生变动，胶水粘接面在移动时会发生相对位移，以致无法保证产品的尺寸公差。对于这个问题的常规方案为：电池模组在组装时下部以托盘支撑，组装完成后将整个托盘带着产品直接搬运到静置位置，以保证产品尺寸不受影响，胶水静置后回收托盘并单独搬运产品，但是这种方法有以下弊端：托盘需要根据静置工位数量进行配置、数量大、效率低、成本高、占地空间大且厂房布局受限。

CN208706778U公开了一种电池模组的胶水固化装置，包括电芯支架、汇流排和加热装置，所述电芯支架上设有打胶槽，所述打胶槽内设有胶水，所述汇流排设置在所述电芯支架上并通过所述胶水与所述电芯支架粘贴，所述加热装置设置在所述汇流排上。

CN112531199A公开了一种用于电池模组的胶水优化方法及系统、测试工装。根据本发明实施例的用于电池模组的胶水优化方法包括预设初始条件，所述预设初始条件包括涂胶方式和初始胶水；在所述预设初始条件下进行建模；进行模拟仿真；提取至少一个方向上的应力，根据所述应力和安全系数，得到强度标准；以及根据所述强度标准得到选定胶水。根据本发明实施例的用于电池模组的胶水优化方法及系统、测试工装，能够高效、准确地得出强度标准，节省了时间和测试成本。

CN215418282U公开了一种动力电池模组的装配定型设备，包括定型底板，定型底板上均匀的开设有若干抽气孔；定型底板的正上方设置有密封压框；密封压框和定型底板之间设置有横向且可上下升降的密封定型膜，密封定型膜的长度和宽度均大于密封压框；密封压框上方固定连接有带动密封压框升降的升降动力装置；密封压框的下表面和/或定型底板的上表面设置有一圈对应的密封装置。

目前公开的现有技术都有一定的缺陷，存在着溢胶风险较大、胶水成本较高、过程不可控、效率较低、成本高及占地空间大的问题。因此，开发设计一种新型的电池模组胶粘强度与尺寸控制的方法至关重要。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种电池模组胶粘强度与尺寸控制的方法及加压装置，本发明所述方法通过在组装后进行加压来保证电池模组的尺寸并保证胶水成型状态，既满足电池模组的尺寸及胶水强度的设计指标又保证了过程可控；所述方法能保证胶水的单位面积强度，从而降低涂胶量，减少涂胶成本；所述方法还具有生产效率较高及得到的电池模组的质量较高的优点。