[发明专利]极靴的冷挤压成型方法

权利要求书

1.极靴的冷挤压成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，将材料放入剪切模具剪切获得坯料；

S2，将坯料放在第一模具中进行冷挤压，得到初步成型的极靴；

S3，将初步成型的极靴转移到第二模具中进行冷挤压，获得成型的极靴；

S4，将成型的极靴放在切边模具内，通过切边模具对成型的极靴的多余部分进行切除，获得成品极靴。

2.根据权利要求1所述的极靴的冷挤压成型方法，其特征在于，所述第一模具包括第一凸模（1）、第一凹模（2），其中：

第一凸模（1）包括第一承载部（1a）以及对坯料进行冷挤压的第一工作部位（1b），第一工作部位（1b）包括第一弧形面（1c）、第一凸出部（1d）、第二弧形面（1e）, 第一弧形面（1c）和第一凸出部（1d）均向第一承载部（1a）外侧凸出，第一弧形面（1c）的两侧分别设置所述的第一凸出部（1d），第二弧形面（1e）向第一承载部（1a）的内侧凹进，第一弧形面（1c）的端部通过第二弧形面（1e）与第一凸出部（1d）连接；

第一凹模（2）包括：第二承载部（2a）以及设置于第二承载部（2a）上的第一模腔（2b）、贯穿第二承载部（2a）的第一通孔（2c），第一通孔（2c）的一端与第一模腔（2b）配合，第一模腔（2b）内设有第一环状凸台（2d）以及用于支撑极靴主体（A）的支撑部（2e），第一环状凸台（2d）与第一模腔（2b）的表面结合且环绕在第一通孔（2c）一端孔口周围，支撑部（2e）与第一模腔（2b）的表面结合，支撑部（2e）位于第一环状凸台（2d）的外侧，在支撑部（2e）与第一环状凸台（2d）之间形成用于成型极靴凸台（B）的第一让位腔体（2f）。

3.根据权利要求2所述的极靴的冷挤压成型方法，其特征在于，第一环状凸台（2d）的外径为11.5mm。

4.根据权利要求2所述的极靴的冷挤压成型方法，其特征在于，第一环状凸台（2d）的内孔为锥孔。

5.根据权利要求2所述的极靴的冷挤压成型方法，其特征在于，支撑部（2e）外周面对应的半径为33±0.1mm，支撑部（2e）内表面对应的半径为26.5±0.1mm。

6.根据权利要求1所述的极靴的冷挤压成型方法，其特征在于，所述第二模具包括第二凸模（3）、第二凹模（4），其中：

第二凸模（3）包括第三承载部（3a）以及对初步成型的极靴进行冷挤压的第二工作部位（3b），第二工作部位（3b）包括第三弧形面（3c）、第二凸出部（3d）、第四弧形面（3e）, 第三弧形面（3c）和第二凸出部（2d）均向第三承载部（3a）外侧凸出，第三弧形面（3c）的两侧分别设置所述的第二凸出部（3d），第四弧形面（3e）向第三承载部（3a）的内侧凹进，第三弧形面（3c）的端部通过第四弧形面（3e）与第二凸出部（3d）连接；

第二凹模（4）包括第四承载部（4a）以及设置于第四承载部（4a）上的第二模腔（4b）、贯穿第四承载部（4a）的第二通孔（4c），第二通孔（4c）的一端与第二模腔（4b）配合，第二模腔（4b）为凹弧形，第二模腔（4b）的底壁上设有用于为极靴凸台（B）让位的第二让位腔体（4d）。

7.根据权利要求6所述的极靴的冷挤压成型方法，其特征在于，第三弧形面（3c）的半径为25±0.5mm，第三弧形面（3c）的宽度为36±0.2mm。

8.根据权利要求6所述的极靴的冷挤压成型方法，其特征在于，第二模腔（4b）的半径为26.7±0.1mm，第二模腔（4b）的宽度为36±0.2mm。

9.根据权利要求1所述的极靴的冷挤压成型方法，其特征在于，切边模具包括：凸模固定板（10）、上模板（11）、切刀（12）、凸模（13）、凹模（14）、凹模固定套（15）、下模板（16），凸模固定板（10）与上模板（11）固定，切刀（12）与凸模（13）分别与凸模固定板（10）固定，凹模（14）与凹模固定套（15）固定。