[发明专利]连铸机扇形段安装基座形变在线监测及超差判定系统

权利要求书

1.一种连铸机扇形段安装基座形变在线监测及超差判定系统，其特征在于：包括数据处理中心以及分布在每个扇形段安装基座入出口侧上下部的固定板、连接筒、测量机构和调节机构，固定板的背面通过连接筒安装在扇形段安装基座上、正面螺栓安装调节机构，调节机构通过调整垫片实现形变后的位移补偿，测量机构包括在扇形段安装基座上绝对固定的基准块、设在基准块上且测距路径穿过连接筒到达固定板的测距仪；数据处理中心收集并处理各测量机构上传的数据，实时在线监测每个扇形段安装基座入出口侧上下部位置的形变量，按照浇注和非浇注两种状态下的标准对各位置作出形变超差判定并报警显示形变超差的对应位置，根据形变量的突变情况对各测量机构作出工作异常判定并报警显示工作异常的对应位置。

2.如权利要求1所述的连铸机扇形段安装基座形变在线监测及超差判定系统，其特征在于：数据处理中心对各测量机构上传的数据进行唯一对应编号，通过编号快速获取对应位置信息。

3.如权利要求1所述的连铸机扇形段安装基座形变在线监测及超差判定系统，其特征在于：测量机构还包括柔性密封套以及两端开口的内套筒和外套筒，内套筒安装在基准块上且套在测距仪上，外套筒安装在连接筒上且配合套在内套筒上，柔性密封套两端分别连接套在内套筒和外套筒上。

4.如权利要求1所述的连铸机扇形段安装基座形变在线监测及超差判定系统，其特征在于：当连铸机安装或者大修时，利用全站仪对每个扇形段安装基座入出口侧上下部的固定板进行标定和调整，然后安装所有扇形段并稳定一定时间后，再以各测量机构初次的距离测量值作为往后形变量测量的基准值并清零。

5.如权利要求1所述的连铸机扇形段安装基座形变在线监测及超差判定系统，其特征在于：非浇注状态下扇形段安装基座形变超差判定标准是，所在位置的测量机构的形变量测量值s，|s|≥5mm则判定所在位置形变超差。

6.如权利要求1所述的连铸机扇形段安装基座形变在线监测及超差判定系统，其特征在于：浇注状态下扇形段安装基座形变超差判定标准是，所在位置的测量机构的形变量测量值s，|s|/n≥5mm则判定所在位置形变超差，n为浇注状态下影响形变超差判定的修正系数，n＝n1×n2×n3；其中，n1为铸坯断面修正系数，大小与铸坯断面宽度相关，n2为钢种修正系数，大小与钢种相关，n3为扇形段安装基座所处扇形位置的修正系数，大小与扇形段安装基座所处扇形位置相关。

7.如权利要求6所述的连铸机扇形段安装基座形变在线监测及超差判定系统，其特征在于：铸坯断面宽度x；x≤800时，n1＝1；800＜x≤1000时，n1＝1.01；1000＜x≤1200时，n1＝1.02；1200＜x≤1400时，n1＝1.03；1400＜x≤1600时，n1＝1.04；1600＜x≤1800时，n1＝1.05；1800＜x≤2000时，n1＝1.06；2000＜x≤2200时，n1＝1.07；2200＜x时，n1＝1.08。

8.如权利要求6所述的连铸机扇形段安装基座形变在线监测及超差判定系统，其特征在于：钢种是高碳钢时，n2＝1.03；钢种是中碳钢时，n2＝1.02；钢种是低碳钢时，n2＝1.01；钢种是超低碳钢时，n2＝1。

9.如权利要求6所述的连铸机扇形段安装基座形变在线监测及超差判定系统，其特征在于：扇形段安装基座处于扇形垂直段时，n3＝1；扇形段安装基座处于扇形弧线段时，n3＝2；扇形段安装基座处于扇形水平段时，n3＝1.5。

10.如权利要求1所述的连铸机扇形段安装基座形变在线监测及超差判定系统，其特征在于：当所在位置的测量机构的数据丢失，或者在同一状态下所在位置的测量机构10s内的形变量测量值误差≥20mm，则判定所在位置的测量机构失效或需校准，并报警显示测量机构失效或需校准的对应位置。