[发明专利]一种利用双黄袋辅助热压罐成型螺旋桨叶片的方法

权利要求书

1.一种利用双黄袋辅助热压罐成型螺旋桨叶片的方法，其特征在于：采用真空双黄袋辅助螺旋桨叶片成型；所述真空双黄袋为根据待成型的螺旋桨叶片的内腔设计，其为管状结构，首尾均留开口；使用时将该真空双黄袋对折放置于待成型的螺旋桨叶片内腔中，且其首尾开口端均朝向桨叶根部并与外界气氛相连通。

2.根据权利要求1所述的利用双黄袋辅助热压罐成型螺旋桨叶片的方法，其特征在于：所述真空双黄袋的横截面尺寸为螺旋桨叶片横截面最大尺寸的1.2～1.5倍，其长度为内腔长度尺寸的2.5倍以上。

3.根据权利要求1或2所述的利用双黄袋辅助热压罐成型螺旋桨叶片的方法，其特征在于：所述真空双黄袋为尼龙材料制成。

4.根据权利要求3所述的利用双黄袋辅助热压罐成型螺旋桨叶片的方法，其特征在于：所述尼龙材料的最高耐温为246℃，断裂伸长率≥375%。

5.根据权利要求1所述的利用双黄袋辅助热压罐成型螺旋桨叶片的方法，其特征在于：该方法具体包括如下步骤：

1）根据待成型的螺旋桨叶片内腔尺寸按要求设计并制作真空双黄袋；同时通过机械加工方式加工内型面与待成型螺旋桨叶片外型面一致的金属成型工装模具，其包括上瓣模和下瓣模；

2）在金属成型工装模具的上瓣模和下瓣模上按丢层设计方式分别铺贴增强纤维预浸料，每3层预浸料铺贴完成后采用真空袋工艺进行压实；

3）在真空双黄袋与螺旋桨叶片内腔接触区域的表面涂刷脱模材料，并对折平铺放置在下瓣模的增强纤维预浸料铺层上，其首尾开口端均朝向螺旋桨叶片的根部；

4）将上瓣模上铺贴的增强纤维预浸料进行脱模并覆盖在真空双黄袋上，并将上、下瓣模的增强纤维预浸料铺层边缘的丢层余量对应折叠，形成螺旋桨叶片蒙皮；

5）将上瓣模通过定位导销与下瓣模进行合模，拧紧螺栓后，对增强纤维预浸料进行修整，然后采用真空袋将该金属成型工装模具与真空双黄袋及增强纤维预浸料进行整体封装；所述真双黄空袋的两端开口均与外界气氛连通；

6）将封装好的工装及增强纤维预浸料采用热压罐进行固化，固化完成后，拆除真空袋，并将真空双黄袋自螺旋桨叶片的根部直接取出；

7）将金属成型工装模具竖置，安装螺旋桨叶片的桨根接头，然后将按配比要求混合的发泡材料充分搅拌混合后，通过桨根接头灌注到螺旋桨叶片内腔中，静置发泡2h以上，最后将金属成型工装模具拆卸，即可取获得成型的螺旋桨叶片。

6.根据权利要求5所述的利用双黄袋辅助热压罐成型螺旋桨叶片的方法，其特征在于：步骤1）中，所述真空双黄袋的具体制作过程为：先根据金属成型工装模具的型腔尺寸及权利要求2所述的尺寸要求剪裁真空袋材料，然后用密封胶条将真空袋材料沿剪裁边密封，制作成为两端敞开式的管状结构；然后再将制作好的管状真空袋对折，并再次采用密封胶条将对折后的两开口端将相接面粘合密封，制得真空双黄袋。

7.根据权利要求6所述的利用双黄袋辅助热压罐成型螺旋桨叶片的方法，其特征在于：所述真空双黄袋在使用时，以连续Z型折叠形式布置在金属成型工装模具型腔内的预浸料片中，并保证其边角处适应螺旋桨叶片的内腔型面。

8.根据权利要求5所述的利用双黄袋辅助热压罐成型螺旋桨叶片的方法，其特征在于：步骤2）中，所述丢层设计为：

下瓣模的增强纤维预浸料为递减铺层，其首层铺层边界从下瓣模模体的边界向外延展至少20mm；

上瓣模的增强纤维预浸料为递增铺层，且各铺层边界与下瓣模的增强纤维预浸料铺层边界对应，且其首层铺层距离下瓣模模体的边界不少于15mm，保证合模后上、下瓣模的增强纤维预浸料铺层的连续性。

9.根据权利要求8所述的利用双黄袋辅助热压罐成型螺旋桨叶片的方法，其特征在于：所述上、下瓣模的预浸料铺层至少3进行丢层设计，各预浸料铺层间的丢层距离为2～5mm，整个丢层区域的丢层尺寸为5～20mm。

10.根据权利要求5所述的利用双黄袋辅助热压罐成型螺旋桨叶片的方法，其特征在于：步骤6）中，所述热压罐的固化制度为：温度180℃±6℃，压力0.65±0.05Mpa。