[发明专利]一种氯酸钠电解制高氯酸钠的制备工艺

说明书

一种氯酸钠电解制高氯酸钠的制备工艺，涉及氯酸钠电解制高氯酸钠技术领域，氯酸钠高位槽内的氯酸钠溶液通过流量计进入到二步电解液循环槽中，通过电解液循环泵将电解液在电解液循环槽与电解槽之间强制循环，通过冷却水管道为电解液冷却器提供冷却水；本发明所述的一种新的氯酸钠电解制高氯酸钠工艺及制备方法，采用外循环方式电解，将电解液冷却器移至电解槽的外部，无需在每个电解槽内在设置冷却蛇形管，减小了电解槽的体积，通过电解液循环泵将电解液循环槽内的电解液输送至各个电解槽内，方便了工作人员操作，相对传统的电解工艺装置，大幅度地减少工人的工作量，便于实现连续与自动化生产，还具有电流效率高（电解单耗低）等优点。

技术领域

本发明涉及氯酸钠电解制高氯酸钠技术领域，尤其是涉及一种氯酸钠电解制高氯酸钠的制备工艺。

背景技术

现有的氯酸钠电解制高氯酸钠的工艺流程（图4），一般采用内循环的方式进行电解，氯酸钠溶液（行业内称电解原液）由氯酸钠原液高位槽经流量计计量后进入（其中一组）电解槽，依次经1#、2#、3#、4#...N#电解槽逐级电解，氯酸钠浓度逐渐下降，高氯酸钠浓度逐渐上升，工艺上要求从N#电解槽（即每组末槽）出来的电解液中氯酸钠降至规定浓度（一般为8-15g/l)，作为合格的高氯酸钠溶液(用于制高氯酸盐产品），这种阶梯式电解工艺一般由5-10个电槽组成一组（一般一套电解装置根据产量不同有50-80个电槽，分为8-16组），每组槽有一个流量控制点（位于每组槽的第1个槽进料端），一个取样点（位于每组槽出料端，对图4即第N#个槽），正常实际控制方法为：在第N#号槽（即每组的末槽）中取样，送化验室进行化学分析其中的氯酸钠浓度，根据氯酸钠浓度的高低（与规定浓度比较）调节（调小或调大）氯酸钠进液流量，使从每组末槽流出的高氯酸钠溶液合格。

生产上一般每4小时从每组末槽取一次电解液样，这样每班8小时约需取20次样，一次氯酸盐分析约需10分钟，化验员花在这个氯酸盐分析上的时间可达3小时以上，使化验工作较为繁重，试剂也消耗较多。此外，根据化验结果需要调节的氯酸钠原液流量有10余个，操作员工作也较为繁重。

这种传统阶梯式电解工艺一个电解槽有一个温度（控制），一个冷却水调节阀，操作员每2小时需检测一次温度，不在控制范围的温度需要调节冷却水流量，一般一套装置有50-80个电槽，这样操作员为控制电槽温度所做的调节工作也较为繁重。

发明内容

为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种氯酸钠电解制高氯酸钠的制备工艺，本发明采用外循环方式电解，将电解液冷却器移至电解槽的外部，无需在电解槽内在设置冷却蛇形管，减小了电解槽的体积，通过电解液循环泵将电解液循环槽内的电解液输送至各个电解槽内，方便工作人员操作，减少工作人员的工作量，提高工作效率，相对传统的电解工艺装置，大幅度地减少工人的工作量，便于实现连续与自动化生产，还具有电流效率高（电解单耗低）等优点。

为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种氯酸钠电解制高氯酸钠的制备工艺，包括：

S1、氯酸钠高位槽内的氯酸钠溶液通过流量计进入到二步电解液循环槽中；

S2、通过电解液循环泵将电解液在电解液循环槽与电解槽之间强制循环；

S3、通过冷却水管道为电解液冷却器提供冷却水，并通过冷却塔对使用后的冷却水进行降温；

S4、通过循环管道上的电解液冷却器对电解液进行冷却；

S5、依次将氯酸钠放置到1-5#组的电解槽内进行逐步电解，使氯酸钠浓度依次降低，至第5组电解槽氯酸钠浓度降至合格，再流至电解完成液中间槽，然后送至电解液总槽。

每组电解槽均有12-18个电槽组成。

每组电解槽内的电槽均与一个温度传感器连接。

所述电解液冷却器的进水管道上安装有自动调节阀，所述电解液循环槽内安装有温度计，且温度计与冷却水管道上的调节阀建立连锁，并通过PID进行电解温度自动控制。