[发明专利]微颗粒稀土镁硅铁球化剂的球化处理方法

说明书

本发明公开了一种微颗粒稀土镁硅铁球化剂的球化处理方法，包括如下步骤：S1、根据处理铁水重量计算出加入的球化剂和孕育剂的重量；S2、加入一定量的大颗粒球化剂；S3、微颗粒球化剂袋装投放，其上覆盖孕育剂；S4、凹坑的开口处盖上覆盖板；S5、向球化包倾倒铁水，铁水由覆盖板上的孔流入凹坑内；S6、搅拌后静置，扒渣，浇铸。优点，本方法，与普通块状球化剂相比，微颗粒球化剂加入量减少了30%；节省生产成本，提升企业市场竞争力；使显微组织得到改善，球化级别较高，抗拉强度、屈服强度、伸长率明显提高；微颗粒球化剂镁的吸收率达到50%以上，减少环境污染，改善铸造车间的工作环境，工人的身体健康得到保障，具有环保效应。

技术领域

本发明涉及制备球墨铸铁的球化处理技术领域，为采用微颗粒稀土镁硅铁球化剂包内冲入法的球化处理工艺，具体的说是一种微颗粒稀土镁硅铁球化剂的球化处理方法。

背景技术

目前世界上应用最为广泛的球化剂是稀土镁硅铁。90%以上的稀土镁硅铁是采用熔配法制备的。熔配法制备稀土镁硅铁球化剂的工艺流程多数为：配料→熔炼→铸锭→破碎→筛分→包装。

国家标准GBT 4138-2015《稀土镁硅铁合金》中规定：产品粒度范围为5mm~15mm、5mm~25mm、5mm~30mm、8mm~40mm。低于下限和超过上限的都不应超过总质量的5%。

在球化剂从厚度50 mm~100mm的自然块破碎成符合上述产品粒度范围过程中，不可避免地会产生一些低于标准的微颗粒球化剂。破碎出粉率与破碎粒度密切相关，破碎的粒度愈细小，出粉率就愈高。如破碎成5mm~15mm粒度时的出粉率高达30%。

机械行业标准JBT 13472-2018《球墨铸铁用球化包芯线》中规定：球化包芯线芯料粒度范围为0.1mm~2.5mm。粒度小于0.1mm和大于2.5mm的芯料分别不应超过总质量的5%。

低于上述标准的微颗粒球化剂有一部分可以用于球化包芯线的芯料，如粒度为：0.1mm~2.5mm。

粒度更小的，如小于0.1mm的部分则多数回炉重熔。这样造成了能源的浪费，重熔也加重了环境污染。

冲入法球化处理是目前应用最多的球化处理工艺。将球化剂破碎至合适粒度，放入球化包底一侧的堤坝内或一侧的凹坑内，在其上覆盖孕育剂和覆盖剂，然后将铁水冲入。

冲入法是目前国内外应用广泛的球化处理方法。球化处理时，首先将球化剂装入球化包内的堤坝一侧或旁置凹坑内，上面覆盖孕育剂，稍加紧实，然后再覆盖无锈铸铁屑或其他覆盖剂。球化处理时，需避免铁水直接冲浇在球化剂上，应尽可能地将铁水一次冲入球化包的另一侧。

由于球化剂的密度比铁水小，所以在采用冲入法进行球化处理时，常常出现球化剂上浮到铁水表面大量燃烧的现象，这样不但镁的吸收率很低，而且车间的环境污染也非常严重；微颗粒球化剂与普通块状球化剂相比，这种缺点就更为明显，在球化过程中，当铁水浇入球化包时，微颗粒球化剂由于其粒度小的原因，会马上燃烧起来，导致球化效果非常差。

发明内容

为解决粒度低于标准的微颗粒稀土镁硅铁球化剂难于直接用于球化处理、回炉重熔的技术问题，本发明提供一种微颗粒稀土镁硅铁球化剂的球化处理方法，采取的技术方案是：

一种微颗粒稀土镁硅铁球化剂的球化处理方法，包括如下步骤：

S1、根据球化包处理铁水的重量计算出所需加入的球化剂和孕育剂的重量；

S2、向球化包中间的凹坑内加入一定量的大颗粒球化剂；

S3、将袋装后的微颗粒球化剂袋投放在球化包中间的凹坑内，在其上覆盖孕育剂；

S4、在球化包中间的凹坑的开口处盖上覆盖板，覆盖板采用与球化处理铁水成分相同牌号的生铁制成；

S5、向球化包倾倒铁水，铁水由覆盖板上的孔流入凹坑内；