[发明专利]一种用于聚酯活化丝的活化剂组合及生产方法和应用

说明书

本发明公开了一种用于聚酯活化丝的活化剂组合，包括2‑3wt%的组分二和余量的组分一；所述组分一包括40‑70wt%的水性环氧树脂A、20‑40wt%的表面活性剂B、5‑25wt%的双醚化合物C和1‑5wt%的渗透剂D；所述组分二包括叔胺催化剂E。本发明还公开了一种用于聚酯活化丝的活化剂组合的生产方法和应用。本发明可以明显改善纤维基材与橡胶的粘附性，且可以在不改造生产设备及单独建造烘房的情况下，使生产的预活化丝满足应用粘合力要求、缩短预活化丝生产周期、降低生产成本、扩大应用领域。

技术领域

本发明属于活化剂技术领域，具体涉及一种用于聚酯活化丝的活化剂组合及生产方法和应用。

背景技术

随着橡胶复合材料的快速发展，一步法生产的预活化丝广泛的应用于胶管、帆布、传送带等，在使用时只需要经历一次RFL浸胶就可以获得与橡胶结合的粘合力。不进行预活化的聚酯工业丝往往在用于橡胶复合材料时需要经历2次浸渍加工的过程，不仅影响了纱线自身的性能，还增加了生产成本，污水排放等。

目前，各大工业丝厂家在生产预活化丝时主要在最后一对罗拉之后、卷绕之前通过上油嘴的方式将活化剂加入到聚酯纱线中，然后在单独建设的烘房中65℃热处理2-3天方可完成预活化丝的生产；还有厂家通过改造设备，在最后一对罗拉之前加装上油嘴向纱线中加入活化剂，通过最后一对罗拉给予的温度对纱线完成热处理进而完成预活化丝的生产。

以上预活化丝生产方式均存在缺点：(1)在最后一对罗拉之后、卷绕之前进行活化剂上油的方式，往往需要生产厂家在生产时单独建设烘房，对收卷之后的纱线进行热处理，这个过程加大了能源消耗，延长了生产周期，进而加大了生产成本；(2)通过改造设备在最后一对罗拉之前上油，利用罗拉温度对纱线完成热处理的方式，往往因为活化剂与最后一对罗拉表层富集的聚酯低聚物产生交联反应，使罗拉表层结焦增多，且交联结焦物不易清洗，纺丝过程断头次数明显增加，往往预活化丝的生产过程不太顺利；且最后一对罗拉要给予100℃的热能输出；同时改造设备会加入格外的资金投入(3)目前市场上销售的预活化丝只能用在应用在胶管、传送带、帆布等产品，在应用于轮胎帘子布时存在粘合力不足的情况；(4)两种生产方式使用的活化剂均依赖于从外国进口，一旦断供，相关产品线无法继续生产。

发明内容

为解决现有技术存在的问题，本发明提出了一种用于聚酯活化丝的活化剂组合，经过该活化剂组合喷涂生产的纤维可以明显改善纤维基材与橡胶的粘附性，且可以在不改造生产设备及单独建造烘房的情况下，使生产的预活化丝满足应用粘合力要求、缩短预活化丝生产周期、降低生产成本、扩大应用领域。

同时，本发明还提供一种用于聚酯活化丝的活化剂组合的生产方法，该法将叔胺催化剂E加入在基础油剂中，在前纺阶段就包埋在聚酯纱线中，在收卷前与活化剂汇合，催化活化剂与聚酯纱线的反应，使获得的聚酯活化丝无需热处理。

同时，本发明还提供一种用于聚酯活化丝的活化剂组合的生产方法获得的聚酯活化丝在胶管、传送带、帆布和/或轮胎帘子布中的应用。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种用于聚酯活化丝的活化剂组合，包括2-3wt％的组分二和余量的组分一；

所述组分一包括40-70wt％的水性环氧树脂A、20-40wt％的表面活性剂B、5-25wt％的双醚化合物C和1-5wt％的渗透剂D；

所述组分二包括叔胺催化剂E；

所述活化剂组合施加到聚酯活化丝上面后，无需热处理，室温放置至少1周后，聚酯活化丝加捻后进行RFL胶液一次浸渍，与橡胶粘合后，H-抽出力大于200N，CRA剥离力大于170N。

所述水性环氧树脂A包括多元醇缩水甘油醚。

所述多元醇缩水甘油醚选自甘油缩水甘油醚、聚甘油缩水甘油醚、山梨醇缩水甘油醚、季戊四醇缩水甘油醚或蓖麻油缩水甘油醚。