[发明专利]一种基于回转台编码器实现的连铸炉次识别方法

说明书

本发明涉及一种基于回转台编码器实现的连铸炉次识别方法，属于连铸过程自动化方法技术领域。本发明的技术方案是：利用回转台角度值的变化作为钢包更换和状态变化的触发器，判断该臂在上炉次的状态，实现多炉连浇过程的炉次信息跟踪和划分。本发明的有益效果是：根据回转台角度编码器可靠性较高的特点，不依赖于回转台固定限位信号或滑动水口开关信号即可独立实现炉次的在线实时划分，结合混浇模型可以对混浇长度进行计算和显示，可以减少依赖浇注长度编码器等信号分炉可能造成的累计误差。

技术领域

本发明涉及一种基于回转台编码器实现的连铸炉次识别方法，属于连铸过程自动化方法技术领域。

背景技术

多炉连浇是连铸生产的特征和优势，一方面通过减少头尾坯和切头切尾大幅降低了连铸坯的生产成本，另一方面，使得连铸过程更为稳定有序，有利于铸坯质量的稳定。但多炉连浇不可回避的一个问题就是异钢种连浇或上下炉成分有差异时，炉次和相应铸坯的划分对于后续产品的跟踪判定非常重要，因此需要准确及时地对各炉对应生产的铸坯进行跟踪。随着用户个性化需求的增加，如何在满足多品种、小批量的订单基础上尽可能发挥连铸机多炉连浇的优势成为一个越来越值得重视的问题。因此多炉连浇时对于不同炉次的准确跟踪和划分是一个非常重要的手段。

当前在多炉连浇时一般根据钢包滑动水口的开启信号或滑动水口液压缸上连接的位置传感器判断钢包开启信号，作为炉次划分标准；还有的根据拉矫机或扇形段上的编码器跟踪铸坯浇注长度结合钢包称重的钢水量推算出每炉生产的铸坯长度和数量。这些方法都可以在某些程度上进行不同炉次的划分，但同时也存在一定的问题，有些连铸机滑动水口未安装传感器，有些情况下滑动水口需要反复开启多次，均有可能造成一定的识别干扰，根据浇注长度编码器进行铸坯分炉属于“事后划分”，还有可能存在长时间浇次的累计误差，而且主要用于铸坯的划分，同时由于钢包钢水称重的误差和波动也会造成铸坯分炉发生较大的偏差。

发明内容

本发明目的是提供一种基于回转台编码器实现的连铸炉次识别方法，根据回转台角度编码器可靠性较高的特点，不依赖于回转台固定限位信号或滑动水口开关信号即可独立实现炉次的在线实时划分，结合混浇模型可以对混浇长度进行计算和显示，炉次划分的结果直接发送至二级系统或工艺控制模型，用于拉速调整、电磁搅拌或电磁制动状态和参数调整、动态二次冷却系统动态调整等模型控制功能；同时可以减少依赖浇注长度编码器等信号分炉可能造成的累计误差，有效地解决了背景技术中存在的上述问题。

本发明的技术方案是：一种基于回转台编码器实现的连铸炉次识别方法，包含以下步骤：（1）利用回转台角度值的变化作为钢包更换和状态变化的触发器，钢包回转台的角度变化范围在0~360°，0°或180°对应浇注位或接收位，利用某一臂从0°变化为180°，或从180°变化为0°，判断该臂在上炉次的状态；（2）回转台某臂角度发生从接收位变化至浇注位时，触发条件跟踪判断该炉次开浇时刻，并设置该炉状态为已开浇；（3）回转台某臂角度发生从浇注位变化至接收位时，触发该臂上钢包状态的变化，判断停浇时间并设置该炉次状态为已浇完；（4）重复上述过程以实现多炉连浇过程的炉次信息跟踪和划分。

所述步骤（1）中，设置偏移角度δ，作为浇注位或接收位的角度区间范围，角度区间范围与现场实际设备状况相匹配。

所述偏移角度δ的范围为0~15°。

所述步骤（2）中，触发条件为重量变化或开浇水口信号变化。

本发明的有益效果是：根据回转台角度编码器可靠性较高的特点，不依赖于回转台固定限位信号或滑动水口开关信号即可独立实现炉次的在线实时划分，结合混浇模型可以对混浇长度进行计算和显示，炉次划分的结果直接发送至二级系统或工艺控制模型，用于拉速调整、电磁搅拌或电磁制动状态和参数调整、动态二次冷却系统动态调整等模型控制功能；同时可以减少依赖浇注长度编码器等信号分炉可能造成的累计误差。

附图说明

图1为本发明的流程图；