[发明专利]无隔板的电池组装箱方法

说明书

本发明涉及蓄电池加工技术领域，具体公开了无隔板的电池组装箱方法。该方法包括以下步骤：制作锂离子电芯，将注液完成的锂离子电芯在静置温度下放至静置时间；待到静置时间后，利用化成电路对锂离子电芯负压化成，直至锂离子电芯的电压达到第一电压；封闭锂离子电芯的注液口；将多个锂离子电芯装入电池箱的容纳槽中，直至填满容纳槽，然后使所有锂离子电芯串联形成电池组；对电池组充电，直至电池组的电压达到第二电压；封装电池组，完成电池箱的装箱。该方法利用电池组产气所增加的厚度实现了电池组的固定，以提升电池组的能量密度，使电池产气后的极片不易受到挤压而影响锂离子电芯的电性能，从而得以实现电池包的规模化生产。

技术领域

本发明涉及蓄电池加工技术领域，尤其涉及无隔板的电池组装箱方法。

背景技术

随着车用电池市场和储能电池市场对锂电池组能量密度要求的提升，电池包的改进需求也在不断增加。目前，除了提高电芯本身的能量密度的方式之外，越来越多的改进着眼于减少电池包中的非必要组件。在电芯能量不变的前提下，通过降低电池包质量的方式，达到提高电池包能量密度的目的。电池包中零部件的减少，能够使得电池包的整体质量下降，由此使得质量能量密度提高，整车的续航里程也随之提高。

现有技术中，常通过省掉或者减少组装模组的端板、侧板以及用于固定模组的螺钉等紧固件的方式，能够提高电池包的体积利用率。以上改进会使电池的组装工艺更为简单，从而降低人力、物力等制造成本，加上零部件的成本减少，电池包的成本也会降低。

目前，简化模组的结构改进仍不能去掉用于固定模组的扎带，扎带的存在会导致电池组受力不均。同时，扎带一般采用钢制结构，同样占有一定的体积与质量，限制体积与质量能量密度进一步提升。在无隔板高群裕度的原始方案之中，电池单体在充电后才会进行膨胀，入箱排放时由于空间限制，且每个电池单体的膨胀程度有限，仅依靠充电膨胀可能导致电池单体在内部仍存在无法紧密排布，从而形成电池单体松散或者位移的问题。同时，电池单体会因为充电而导致极片膨胀，使得电池的厚度变厚，让电极之间内部的压力变化，电池单体的变厚会对内部形成挤压力，极片长期被挤压会影响电池的循环效果和电性能效果。

发明内容

本发明的目的在于提供无隔板的电池组装箱方法，利用电池组产气所增加的厚度实现了电池组的固定，以提升电池组的能量密度，使电池产气后的极片不易受到挤压而影响锂离子电芯的电性能，从而得以实现电池包的规模化生产。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

无隔板的电池组装箱方法，包括以下步骤：

S1：制作锂离子电芯，将注液完成的所述锂离子电芯在静置温度下放至静置时间；

S2：待到静置时间后，利用化成电路对所述锂离子电芯负压化成，直至所述锂离子电芯的电压达到第一电压；

S3：封闭所述锂离子电芯的注液口；

S4：将多个所述锂离子电芯装入电池箱的容纳槽中，直至填满所述容纳槽，然后使所有所述锂离子电芯串联形成电池组；

S5：对所述电池组充电，直至所述电池组的电压达到第二电压；

S6：封装所述电池组，完成所述电池箱的装箱。

作为无隔板的电池组装箱方法的优选技术方案，所述步骤S3包括以下详细步骤：对所述锂离子电芯的注液口进行密封、包膜和贴绝缘片。

作为无隔板的电池组装箱方法的优选技术方案，所述化成电路的电荷量为0-1.0库仑。

作为无隔板的电池组装箱方法的优选技术方案，所述锂离子电芯为镍钴锂电芯或磷酸锂电芯。

作为无隔板的电池组装箱方法的优选技术方案，若所述锂离子电芯为镍钴锂电芯，所述第一电压为1.5-3.0伏特，若所述锂离子电芯为磷酸锂电芯，所述第一电压为1.0-3.2伏特。