[发明专利]多主轴数控深孔机床宏程序钻孔加工方法

说明书

多主轴数控深孔机床宏程序钻孔加工方法，将钻孔件直径、长度及钻孔数量及深度输入KND软件系统中，利用KND软件系统处理并计算宏变量参数，将程序转至路径代码，并且将KND软件系统与机床的X轴、Z轴和旋转C轴坐标宏程序构建联机，构建联机机床的安全距离变量、中断退刀变量、Z轴退刀点变量、钻孔速度变量、钻杆速度变量，通过KND软件系统自动计算加工孔数与加工圈数，该钻孔方法根据不同的辊体加工要求，通用性非常好，节省了时间、提高了加工效率，当辊体种类及加工孔数要求变化时，只需改变宏变量即可，程序便可使用，无须人工进行重新编制加工成序，减少操作人员劳动强度，对操作人员技能水平要求降低。

技术领域

本发明多主轴数控深孔机床钻孔加工技术，具体涉及一种多主轴数控深孔机床宏程序钻孔加工方法。

背景技术

通过走访和调研客户，了解了造纸行业的核心部件----大型真空辊、压榨辊等，辊体圆周面上需要加工数以万计的径向深孔。国内大型辊体加工设备陈旧，一般采用传统的麻花钻加工方式，生产效率及其低下，严重制约了造纸行业的发展。目前市场上存在的解决方案是根据辊体长度、打孔数量和钻孔深度而采用不同数量和长度的一排麻花钻头，使用人工普通数控编程，工人基本手动操作进行辊体加工。这种方法弊端很多，比如钻头极易断裂，反复进退刀排屑，加工精度低，加工效率低下，一旦更换不同类型工件就需要重新编写加工程序，工人劳动强度大，自动化程度低下。

发明内容

本发明提供了一种多主轴数控深孔机床宏程序钻孔加工方法，用来解决上述背景技术中出现的技术问题。

多主轴数控深孔机床宏程序钻孔加工方法，其特征在于包括以下步骤：

S1：将钻孔件直径、长度及钻孔数量及深度输入KND软件系统中，利用KND软件系统处理并计算宏变量参数；

S2：将程序转至路径代码，并且将KND软件系统与机床的X轴、Z轴和旋转C轴坐标宏程序构建联机。

S3：构建联机机床的安全距离变量、中断退刀变量、Z轴退刀点变量、钻孔进给速度变量、钻杆速度变量；

S4：通过KND软件系统自动计算加工孔数与加工圈数；

优选的，多主轴数控深孔机床宏程序钻孔加工方法，其特征在于所述钻孔件为辊体。

优选的，多主轴数控深孔机床宏程序钻孔加工方法，其特征在于所述X轴的变量通过钻孔件的长度而进行改变，C轴的变量其中l为钻孔间隔弧长，D为钻孔件的直径，n钻孔数量，n-1为钻孔之间的间隔数量。

有益效果：该钻孔方法根据不同的辊体加工要求，设定宏变量，适合加工各种规格的辊体，通用性非常好，节省了时间、提高了加工效率。使用的宏程序可作为多主轴数控枪钻钻屑辊体的标准化程序，当辊体种类及加工孔数要求变化时，只需改变宏变量即可，程序便可使用，无须人工进行重新编制加工成序，减少操作人员劳动强度，对操作人员技能水平要求降低。

附图说明

图1为本发明实施方式其中一种数据行动轨迹图。

具体实施方式

根据辊体直径、长度及钻孔数量及深度要求，计算并填写到系统公用宏变量参数中，对应的绝对坐标编程时为X、Z、C。本实例中辊体圆周孔数变量#500、孔距带宽变量#501，X轴平移距离变量#507、C轴旋转角度变量#508通过公式算出后设定，C轴的变量X轴的变量通过钻孔件的长度而进行改变，本方案附图中采用的加工件长度为为35.712cm，钻孔间隔为48之间，其它变量如：安全距离#502、中断退刀量#509、Z轴退刀点#503、点钻/钻孔速度#504和钻杆速度#506等根据实际需求设定。加工孔数#510和加工圈数#511是内部公式自动算出显示，无需人工设定。

具体枪钻宏程序如下：

执行前输入安全数据。

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