[发明专利]一种网纱产品的模切方法

说明书

本发明公开了一种网纱产品的模切方法，先模切内孔，内孔形成的废料排废后，再复合网纱层，对料带产品翻转后再模切产品外形，利于废料难排废问题，排废更方便，提高良率，并且，模刀的刀线为倾斜设置，利于减少抽丝或掉丝等不良，再者，通过热压机对各膜层进行压合，提高双面胶膜与网纱层的贴合力与牢固度。

技术领域

本发明涉及模切技术领域，特别涉及一种网纱产品的模切方法。

背景技术

在目前模切行业，为了实现防水、防尘、喇叭装饰、喇叭透声等功能，常设置有网纱，网纱可以是化学纤维、蚕丝、或金属丝等各种丝通过一定的纺织方法经过横竖编织而成网孔的织物，在电子产品中被应用的越来越多。

现有的模切工艺存在如下缺陷：

1.通常网纱层与双面胶复合后模切时，正常模切的模具刀是朝网纱层进行冲切成型(行业常称为：正切)，但此切法在模切过程中因双面胶的具有粘性，模切后形成的废料难以排走，且料带进给造成的流动性很容易在模切开后产品与废料之间又重新黏连一起，引起排废料困难，溢胶，产品不良率高，成本高；

2.模切行业多层材料与双面胶材料复合时，通常是使用复合机的塑料辊轮压合使两层或多层材料贴合在一起，但是网纱与双面胶复合时，网纱的热点网孔织状物与双面胶复合后容易出现贴合不牢固，分层脱开，模切后产品使用时分层，掉网等现象，产品功能防水，防尘，装饰屏蔽等作用失效；

3.通常在经过模切成型后，产品边缘部会产生抽丝、掉丝等现象，尤其是出现在模切模具刀线与网纱丝平行方向居多，因此产生抽丝不良，效率慢，良率低，浪费材料较多，成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种网纱产品的模切方法，先模切内孔，内孔形成的废料排废后，再复合网纱层，对料带产品翻转后再模切产品外形，利于改善难排废问题，排废更方便，提高良率，并且，模刀的刀线为倾斜设置，利于减少抽丝或掉丝等不良，再者，通过热压机对各膜层进行压合，提高双面胶膜与网纱层的贴合力与牢固度。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种网纱产品的模切方法，该方法包括如下步骤：

S1：依次复合第一盖膜、双面胶膜、离型膜与第一托底膜，模切内孔，至少切至离型膜，然后，撕除第一盖膜并排废；

S2：依次复合网纱层与保护膜；

S3：将产品翻转，撕除第一托底膜与离型膜，再于双面胶膜的上方复合第二盖膜，然后，模切产品外形，切至保护膜，然后，排废；

S4：于保护膜的下方复合第二托底膜，模切第二外形，切至第二托底膜，然后，排废。

在一些实施方式中，于步骤S1中，模切内孔的模刀的刀线呈倾斜式延伸；于步骤S3中，模切产品外形的模刀的刀线呈倾斜式延伸。

在一些实施方式中，于步骤S1中，模切内孔的模刀的刀线呈45度倾斜延伸；于步骤S3中，模切产品外形的模刀的刀线呈45度倾斜延伸。

在一些实施方式中，于步骤S2中，复合网纱层与保护膜后，通过热压机再对各膜层进行压合。

在一些实施方式中，压合时，压合的压力介于0.2－0.3MPa之间，温度介于65－75℃之间，时间介于4－6s之间。

在一些实施方式中，于步骤S1中，还包括模切第一定位孔，切穿第一托底膜。

在一些实施方式中，于步骤S1中，还包括模切边线，切至第一托底膜。

在一些实施方式中，于步骤S3中，还包括模切第二定位孔，切至保护膜。

在一些实施方式中，于步骤S4中，还包括模切产品外形后，复合单面胶带，然后，再排废。