[发明专利]一种钕铁硼取消等静压新型自动压型装置及方法

说明书

本发明提供一种钕铁硼取消等静压新型自动压型装置及方法，涉及自动压型设备技术领域。该一种钕铁硼取消等静压新型自动压型装置及方法，包括气缸主体，所述气缸主体的下端设置有连接模具及导向块，所述气缸主体的底端分别通过焊接的方式固定连接在对应四个导向柱的顶端，且所述导向柱的底端分别延伸至连接模具及导向块的内部，所述气缸主体的底端设置有气缸主轴，所述气缸主体的一侧中上部设置有进气口，所述气缸主体的一侧中下部设置有排气口。本发明可以提高压型效率，减少包装人员，取消等静压及剥油专职人员，大大降低用工成本，并且减少了产品流转的控制点，产品流程越少生产工艺则越有保证，同步提高了产品的良品率。

技术领域

本发明涉及自动压型设备技术领域，具体为一种钕铁硼取消等静压新型自动压型装置及方法。

背景技术

现有半自动成型压机，粉料落至称重器称重后，需由人工取下畚斗将粉料倒至模具刮平，从而确保粉料分布的一致性，产品成型后，也需要人工取料再进行包装，这样一台压机需要两个人操作，效率低，人工成本高，且包装后需要进行等静压再次加压，冷等静压的目的在于进一步提高生坯的密度，使产品在烧结时收缩均匀，避免烧结时在毛坯内产生断裂、收缩不均匀等不良质量事故，但冷等静压的缺点在于：1.会部分破坏生坯的取向度，导致产品剩磁降低；2.采用油压，液压油有可能透过真空包装袋而渗透进入生坯内部，导致生坯碳含量偏高，尤其是当压力太大，渗入深度很深时，会导致烧结无法脱除此部分碳，而致使产品轻则HK/HCJ方型度差，矫顽力较差，严重直接致使产品报废，通过等静压后，再进入剥油箱内由人工剥去真空袋：排氧、擦油、剪袋口、去包装膜、摆盒这一系列流程需要5-6个人才能完成，人工成本高且过程控制点繁多，因此，本领域技术人员提出了一种钕铁硼取消等静压新型自动压型装置及方法。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种钕铁硼取消等静压新型自动压型装置及方法，解决了现有压型装置静压后需要较多的配套工序人员的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种钕铁硼取消等静压新型自动压型装置，包括气缸主体，所述气缸主体的下端设置有连接模具及导向块，所述气缸主体的底端分别通过焊接的方式固定连接在对应四个导向柱的顶端，且所述导向柱的底端分别延伸至连接模具及导向块的内部，所述气缸主体的底端设置有气缸主轴。

优选的，所述气缸主体的一侧中上部设置有进气口，所述气缸主体的一侧中下部设置有排气口。

优选的，一种钕铁硼取消等静压新型自动压型方法，包括以下处理步骤：

S1：在对钕铁硼材料进行压制成型的时候，钕铁硼材料经过一次加压完毕之后，若要实现二次加压，首先通过气缸主体上的进气口向气缸主体内进行供气，使得气缸主轴带动气缸主体以及导向柱与连接模具及导向块进行分离；

S2：经过S1步骤中的加压，连接模具及导向块保持在原先的位置，由辅助气缸进行产品的保护，且同时释放出产品应力，然后通过配套的模具，即可实现取消等静压直接摆盒烧结。

优选的，所述S2步骤配套模具的材质为硬质合金，且所述S2步骤中雅培密度能达到4.5g/立方厘米。

优选的，所述S2步骤实现取消等静压后直接摆盒烧结的时候，采用的是机械手结合真空吸盘进行作业。

工作原理：在对钕铁硼材料进行压制成型的时候，区别于现有的一次加压成型工艺，若要实现二次加压，首先通过气缸主体上的进气口向气缸主体内进行加压供气，气缸主体内部进入加压空气之后，使得气缸主体下端的气缸主轴带动气缸主体以及导向柱与连接模具及导向块进行分离，连接模具及导向块以及下端的模具保持在原先的位置，由辅助气缸进行产品的保护，且同时释放出产品应力，产品不会被顶出，并且可以配套对应的模具，即可实现取消静压之间摆盒烧结。

本发明提供了一种钕铁硼取消等静压新型自动压型装置及方法。具备以下有益效果：