[发明专利]一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法

说明书

本发明公开了一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，将库泥取出干燥，并粉碎成干粉，按比例加入陶瓷胶搅拌均匀，再放入模具中，根据产品大小压制成2‑6毫米厚度的坯体板材，将坯体板材干燥，并打磨平整面得到生坯板材；选用与生坯板材板材大小适配的平烧窑具，将生坯板材平放在平烧窑具上，采用平放的方式入窑第一次烧制，烧制完成后得半成品；将半成品进行抛光打磨，再将半成品单或双面上釉，单面上釉时，再次采用平烧窑具平放入窑第二次烧制，双面上釉时，采用框架窑具固定半成品的四周，采用竖立放置的方式入窑第二次烧制，烧制完成后，即出成品。本发明所制成品平整，面积大，良率高，无需手工制坯，单面或者双面上釉都是一次烧成，效率高。

技术领域

本发明属于陶瓷制备领域，具体涉及一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法。

背景技术

骨瓷质地轻巧、细密坚硬，不易磨损，有良好的透光性，骨碳成分为40％以上骨瓷，其颜色则更呈乳白色，色泽呈天然骨粉独有的自然乳白色，光泽温润柔和的特性。

骨瓷在生产上最大特点就是生产难度大、制造成本高。而之所以有这些技术壁垒，则是由于骨瓷中含有骨粉，骨粉粘稠性低，生坯容易破碎断裂，烧制时，收缩率高，容易变形。

由于骨瓷烧制温度及制作窑具材料问题，制作较大的窑具自重大，操作不便，如果做的较大，则容易造成平面中部向下凹陷，因此目前制作高骨瓷板一般通常采用多块小窑具即棚板拼接烧成，超过0.3米平面大小就需要拼接，在拼接时，稍微有一些细微差距，则会造成高骨瓷板变形，造成成品平面不平整，若是制作超薄高骨瓷板，变形尤为明显。并与由于是采用拼接的方式，其中的单个或多个在烧结窑具使用一段时间后，其底部的磨损会造成拼接平面不平整，因此损耗替换较大。并且，目前制作骨瓷一般采用手工制坯，效率低下，且烧结时收缩率高，容易烧结变形。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，无需拼接烧制，所制成品平整，面积大，可以提高超薄高骨瓷板的良率和效率。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，步骤如下：

步骤一、将库泥取出干燥，并粉碎成干粉，按比例加入陶瓷搅拌均匀，再放入模具中，根据产品大小压制成2-6毫米厚度的坯体板材，将坯体板材干燥，并打磨平整面得到生坯板材；

步骤二、选用与生坯板材板材大小适配的平烧窑具，将生坯板材平放在平烧窑具上，采用平放的方式入窑第一次烧制，烧制完成后得半成品；

步骤三、将半成品进行抛光打磨，再将半成品单或双面上釉，单面上釉时，再次采用平烧窑具平放入窑第二次烧制，双面上釉时，采用框架窑具固定半成品的四周，采用竖立放置的方式入窑第二次烧制，烧制完成后，即出成品。

进一步的，平烧窑具采用传统石英匣钵泥制造，平烧窑具顶部为承托平面，底部设置有若干支撑板，若干支撑板纵横交错形成若干支撑框，支撑框内一体成型有支撑筋。

进一步的，框架窑具中部开设有供火焰进入的镂空，烧制时，半成品覆盖在镂空处，环绕镂空在窑具框架上设置有用于支撑半成品的下沉台阶，并在框架窑具上设置有闩座，闩座上穿插有闩杆。

进一步的，库泥的制作步骤为：

步骤一、将骨粉、长石、石英、氧化铝、黏土按比例混合均匀，再放入球磨机进行球磨，得混合粉料；

步骤二、将混合粉料依次过筛、除铁、榨泥、真空练泥得泥料，将泥料放入泥库陈腐，得库泥；

进一步的，混合粉料的原料组成比例按重量份数计，骨粉为57份、长石为18.5份、石英为12份、氧化铝为1.5份、黏土为10份。

进一步的，泥料陈腐时间为半年以上。

进一步的，在搅拌时，陶瓷胶添加比例为1％，搅拌均匀后，保证干粉水分含量为8％以下。