[发明专利]一种无框车窗装配监控方法及其检测组件

说明书

本发明提供了一种无框车窗装配监控方法及其检测组件。该监控方法包括步骤：S1，在单扇无框玻璃的每一侧选取至少3个测量点，其中2个测量点上下布置；S2，将无框玻璃升至窗框顶部，测量并获取测量点在车辆的Y向上的位置信息；S3，将测量点的位置信息与第一设定条件进行比较，判断无框车窗是否存在装配质量问题。本发明提出了一种无框车窗装配监控方法及其检测组件，能确定无框车窗的装配质量，有效监控车门总成无框车窗装配的稳定性。

技术领域

本发明涉及汽车制造测试技术领域，尤其涉及一种无框车窗装配监控方法及其检测组件。

背景技术

图1示出了现有技术中无框玻璃与车窗边框的结构示意图。如图所示，无框玻璃101升到顶部，左上方黑色框内为无框玻璃101与窗框边缘的截面放大示意图，无框玻璃101进入到窗框边缘的密封条102的封闭槽内。在无框车窗车型的生产过程中，遇到的难点问题是：无框玻璃101升到顶部时难以进入密封条102的封闭槽中，导致一次性装配合格率低。

“无框玻璃难以入槽”的原因在于：当无框玻璃101升到车窗顶端时，其Y向位置向车身外侧方向存在偏差，导致无框玻璃不能正常进入顶部密封条102的封闭槽中。导致装配合格率低的原因在于：无框玻璃相对于车门103的Y向，尺寸链较长，是指包括车门103包括车门总成、车门外板、车门加强板、车门内板、摇窗机和无窗玻璃等较多部件，这些部件的公差累计导致装配的稳定性不足。

对于申请人生产的某无框车窗车型，生产节拍最高设定为60JPH，而一般国内其他无框车窗车型都属于低节拍车型，而已有的节拍较高的车型但匹配要求较低。在生产过程中，高节拍带来的挑战和难点主要为：车间只接受少量在线调整和下线返工，无框玻璃可接受的Y向调整率为10％；无框玻璃在Y向一次装配合格率Y向约67％，不能满足车间生产的需求。

在实际生产过程中，现有的技术方案存在如下几点缺点：

1.生产过程中，“无框玻璃升到顶难于入槽”的缺陷只能在车辆下线后才能被发现，通常会采用“强制入槽并保持1h关闭状态”的方法来进行解决，耗时长，并且需要车间提供停车场地；

2.无框玻璃的Y向位置稳定性难以监控。

发明内容

针对现有技术的上述问题，本发明提出了一种无框车窗装配监控方法及其检测组件，能确定无框车窗的装配质量，有效监控车门总成无框车窗装配的稳定性。

具体地，本发明提出了一种无框车窗装配监控方法，所述监控方法包括步骤：

S1，在单扇无框玻璃的每一侧选取至少3个测量点，其中2个测量点上下布置；

S2，将所述无框玻璃升至窗框顶部，测量并获取所述测量点在车辆的Y向上的位置信息；

S3，将所述测量点的位置信息与第一设定条件进行比较，判断所述无框车窗是否存在装配质量问题。

根据本发明的一个实施例，所述第一设定条件为每个测量点的Y向偏差的绝对值不大于a，两个上下布置的测量点的Y向落差不大于b；

若符合第一设定条件，则所述无框车窗符合装配质量要求。

根据本发明的一个实施例，a＝4mm，b＝3mm。

根据本发明的一个实施例，对于已经完成无框车窗装配的车门总成，每日抽取n个车门总成实施步骤S1至S3，每周进行统计；

将所述测量点的位置信息与第二设定条件进行比较，判断车门总成的无框车窗装配质量是否稳定。

根据本发明的一个实施例，所述第二设定条件为每周所有测量点的Y向偏差的平均值的绝对值不大于c，单个测量点的Y向偏差的绝对值小于d，每两个上下布置的测量点的Y向落差不大于e；