[发明专利]一种延长高炉炉缸使用期限的方法

说明书

本发明公开了一种延长高炉炉缸使用期限的方法，包括以下步骤：步骤一，设计炉缸侧壁耐材结构；步骤二，耐材施工；步骤三，浇筑料施工；步骤四，往复施工；所述步骤三中，向浇筑腔内填充的浇注料为硅溶胶碳化硅浇注料；本发明通过采用浇注料将微孔刚玉砖层与超微孔炭砖层紧密结合，有效提高了炉体的抗铁水侵蚀能力，延长了炉缸的使用寿命，且所采用的超微孔炭砖小于1.0米，有效消除了炭砖内热应力破坏作用，配合石墨砖的高导热能力，进一步延长了炉缸的使用寿命；本发明通过顶砌一层石墨砖，可以提高炉缸的耐压强度和导热能力，间接延长超微孔炭砖的寿命，消除布置电偶的影响，避免炉缸烧穿，一代炉龄时间可达到15年以上。

技术领域

本发明涉及高炉技术领域，具体为一种延长高炉炉缸使用期限的方法。

背景技术

高炉是一种冶炼设备，在现有技术中，高炉的炉缸侧壁一般采用“传热型”的全炭砖和陶瓷杯加炭砖的“绝热型”两种结构，一代炉龄多在5-12年，极少数高炉达到长寿高炉的标准，一代炉龄15年以上。高炉的一代炉龄取决于炉缸寿命，炉龄短的主要原因是炉缸侧壁异常侵蚀无法满足安全生产需要而停炉检修。

现有炉缸的陶瓷杯砖在3-5年后侵蚀殆尽，铁水接触炭砖。在不采取措施条件下，1-2年炭砖会被侵蚀到安全厚度，即炭砖残厚小于0.4米。这时无论是停炉检修还是护炉，均会造成产量降低，企业成本升高。因此，急需一种延长高炉炉缸使用期限的方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种延长高炉炉缸使用期限的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种延长高炉炉缸使用期限的方法，包括以下步骤：步骤一，设计炉缸侧壁耐材结构；步骤二，耐材施工；步骤三，浇筑料施工；步骤四，往复施工；

其中在上述步骤一中，设计炉缸侧壁耐材结构，该结构包括炉底砖衬、石墨砖层、超微孔炭砖层、浇注料填充层、第一微孔刚玉砖层、第二微孔刚玉砖层和铁口组合砖；

其中在上述步骤二中，首先在炉底砖衬上靠近冷却壁顶砌一层石墨砖，形成石墨砖层，然后砌筑超微孔炭砖，形成超微孔炭砖层，再砌筑微孔刚玉，形成第一微孔刚玉砖层，并在第一微孔刚玉砖层与超微孔炭砖层之间预留浇筑腔；

其中在上述步骤三中，在步骤二进行的过程中，所砌筑得炉缸高度上每0.8-1.2米进行一次浇注料浇筑施工，即向浇筑腔内填充浇注料，形成浇注料填充层；

其中在上述步骤四中，重复上述步骤二和步骤三，直到达到高度要求，在完成的超微孔炭砖层上砌筑铁口组合砖，在铁口组合砖的内壁砌筑第二微孔刚玉砖层，使第二微孔刚玉砖层对浇筑腔进行封顶，完成炉缸侧壁耐材结构的施工。

优选的，所述步骤一中，炉底砖衬的上表面固定连接有超微孔炭砖层，超微孔炭砖层的上表面固定连接有铁口组合砖，铁口组合砖的内壁上固定连接有第二微孔刚玉砖层，超微孔炭砖层的外壁上固定连接有石墨砖层，超微孔炭砖层的内壁上设置有第一微孔刚玉砖层，且第一微孔刚玉砖层固定连接于第二微孔刚玉砖层的下表面，第一微孔刚玉砖层的一侧外壁上对应超微孔炭砖层的位置处设置有浇筑腔，浇筑腔内设置有浇注料填充层。

优选的，所述步骤一中，石墨砖层的厚度为0.23米，超微孔炭砖层的厚度为0.7-1.0米，浇注料填充层的厚度为0.5米，第一微孔刚玉砖层的厚度为0.345米，浇筑腔的宽度为0.3米。

优选的，所述步骤二中，超微孔炭砖长度＜1.0米。

优选的，所述步骤三中，向浇筑腔内填充的浇注料为硅溶胶碳化硅浇注料。

优选的，所述步骤三中，在进行浇注料浇筑施工时，膨胀缝预留在两个铁口中间位置处，铁口左右共6米(弧长)不设膨胀缝。