[发明专利]一种从镀件中回收金属金的方法

说明书

本发明涉及废旧镀件的回收利用技术领域，具体提供了一种从镀件中回收金属金的方法，包括如下步骤：S1步骤：对待回收镀件进行第一次剥离和第二次剥离处理；其中，第一次剥离采用的剥离液包括体积比为1‑1.5：1‑1.5：0.1‑0.2的浓硝酸、水和OP‑10乳化剂；第二次剥离采用的剥离液包括体积比为1‑1.2：1‑1.2：1.5‑2：0.1‑0.2的浓硫酸、过氧化氢、水和OP‑10乳化剂；S2步骤：合并两次剥离后得到的含金固体，采用王水进行溶解得到含金溶液；S3步骤：对含金溶液进行还原处理，得到粗品；S4步骤：对粗品进行化学提纯，得到金属金。本方法反应更迅速，可以对贵金属快速回收。

技术领域

本发明涉及废旧镀件的回收利用技术领域，具体涉及一种从镀件中回收金属金的方法。

背景技术

电镀作为一种表层处理技术，目前已广泛应用于半导体及光电材料领域的制造过程中，为了达到特定的电导率、发光、导热效率，通常使用不锈钢基底进行镀镍再镀金的多层电镀技术。经过一段时间使用，或对于某些生产工序存在差错后导致性能不合格的镀件，为了保证贵金属的快速、高效回收利用而采用了混合酸体系的剥离回收。相较于王水体系的直接溶解回收，存在着镀层、基底同时溶解的情况，无法实现镀层与基底的分离；相较于氰化物等退镀手段，又有着高效性、安全性，不涉及剧毒类物质，对工人、环境友好；有效的适用于小批量、形状复杂的镀件贵金属快速回收处理，有利于企业的贵金属周转，提升企业经济利润。

常规方法有硝基化合物氧化法、王水溶解法、硝酸溶浸法等。普遍存在处理时间长、分离后金纯度不高等缺点。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的工艺无法处理时间长、分离后金纯度较低的缺陷，从而提供一种从镀件中回收金属金的方法。

本发明提供了一种从镀件中回收金属金的方法，包括如下步骤：

S1步骤：对待回收镀件进行第一次剥离和第二次剥离处理；其中，第一次剥离采用的剥离液包括体积比为1-1.5：1-1.5：0.1-0.2的浓硝酸、水和OP-10乳化剂；第二次剥离采用的剥离液包括体积比为1-1.2：1-1.2：1.5-2：0.1-0.2的浓硫酸、过氧化氢、水和OP-10乳化剂；

S2步骤：合并两次剥离后得到的含金固体，采用王水进行溶解得到含金溶液；

S3步骤：对含金溶液进行还原处理，得到粗品；

S4步骤：对粗品进行化学提纯，得到金属金。

进一步地，第一次剥离采用的剥离液中，浓硝酸、水和OP-10乳化剂的体积比为1：1：0.1-0.2。

进一步地，第二次剥离采用的剥离液中，浓硫酸、过氧化氢、水和OP-10乳化剂的体积比为1：1：2：0.1-0.2。

进一步地，在第二次剥离中采用的过氧化氢为质量百分数是30％的过氧化氢溶液。

进一步地，在第一次剥离中，采用的浓硝酸为12N分析纯浓硝酸，第二次剥离中，采用的浓硫酸为98％的分析纯浓硫酸。其中98％指的是质量百分数，12N分析纯浓硝酸即12mol/L分析纯浓硝酸。

进一步地，第一次剥离为将待回收镀件浸泡于剥离液中30-90分钟，得到含金固体、基底和废剥离液。

进一步地，第二次剥离为将经第一次剥离后获得的基底浸泡于剥离液中30-60分钟，得到含金固体、二次剥离基底和废剥离液。

进一步地，待回收镀件的质量与第一次剥离采用的剥离液的体积比为350-450:1，质量与体积的配比关系为g/L。

进一步地，待回收镀件的质量与第二次剥离采用的剥离液的体积比为350-450:1，质量与体积的配比关系为g/L。