[发明专利]一种偏航齿圈摩擦面的工艺方法

说明书

本发明属于风电轴承制造领域，具体涉及一种偏航齿圈摩擦面的工艺方法。该工艺方法包括：半精车加工：采用半精车刀对偏航齿圈的摩擦面进行半精车加工，去除大部分余量；精车加工：采用精车刀对偏航齿圈的摩擦面进行精车加工，在摩擦面表面形成得到间隔均匀的储油槽；滚压加工：采用专用滚压刀对偏航齿圈的摩擦面进行滚压加工，通过机床控制进给量与工件转速，在摩擦面表面形成稳定的应力层，同时保证摩擦面的粗糙度和轮廓长度支撑率。本发明提出一种偏航齿圈摩擦面的工艺方法，采用上述加工方法能够保证了偏航齿圈摩擦面在量产时质量的稳定性，保证了偏航齿圈的承载能力，避免偏航系统运转过程产生异常振动和异响，提高了偏航齿圈的使用寿命。

技术领域

本发明属于风电轴承制造领域，具体涉及一种偏航齿圈摩擦面的工艺方法。

背景技术

随着国内外对于风能资源的大力开发和应用，风力发电机组不断增加，大功率偏航轴承作为大型风力发电机的核心部件，其设计制造精度和质量决定着大型风机整个寿命周期内的运行效率和可靠性；滑动轴承具有径向尺寸小、承载能力强、成本低等优点，是风电行业未来更大功率、更低成本的重要技术发展方向。偏航齿圈作为滑动偏航系统的一部分，其摩擦面的使用寿命决定了整个偏航系统的使用寿命，摩擦面如果加工参数有误，会导致偏航系统运转过程产生异常振动和异响，对偏航系统的使用寿命产生严重影响。

发明内容

为了克服上述技术问题，本发明的目的是提出一种偏航齿圈摩擦面的工艺方法。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种偏航齿圈摩擦面的工艺方法，包括以下步骤：

（1）半精车加工：采用半精车刀对偏航齿圈的摩擦面进行半精车加工，去除大部分余量，走刀结束要求摩擦面满足Ra＜1.25；

（2）精车加工：采用精车圆刀对偏航齿圈的摩擦面进行精车加工，转速10r/min，进给量10mm/min，切削深度0.3mm；走刀结束要求满足摩擦面Ra1.25～2.5，并在摩擦面表面形成间隔均匀的储油槽；

（3）滚压加工：采用专用滚压刀W1270对偏航齿圈的摩擦面进行滚压加工，通过机床控制进给量与工件转速，转速10r/min，进给量3.3mm/min，切削深度0.15mm；走刀结束在摩擦面表面形成稳定的应力层，同时保证摩擦面的粗糙度Rz1.6～6.3和轮廓长度支撑率Rmr（c50%）≥60%。

本发明提出一种偏航齿圈摩擦面的工艺方法，采用上述加工方法能够保证了偏航齿圈摩擦面在量产时质量的稳定性，保证了偏航齿圈的承载能力，避免偏航系统运转过程产生异常振动和异响，提高了偏航齿圈的使用寿命。

附图说明

图 1 为本发明半精车加工工艺的示意图。

图2为本发明精车加工工艺的示意图。

图3为本发明滚压加工工艺的示意图。

图中：1、摩擦面，2、半精车刀，3，精车圆刀，4、储油槽，5、滚压刀。

具体实施方式

结合附图和具体实例对本发明加以说明：

如图1-图3所示，一种偏航齿圈摩擦面的工艺方法，包括以下步骤：

（1）半精车加工。采用半精车刀2对偏航齿圈的摩擦面1进行半精车加工，去除大部分余量，走刀结束要求摩擦面1满足Ra＜1.25。

（2）精车加工。采用精车圆刀3对偏航齿圈的摩擦面1进行精车加工，转速10r/min，进给量10mm/min，切削深度0.3mm；走刀结束要求摩擦面1满足Ra1.25～2.5，并在摩擦面1表面形成间隔均匀的储油槽。