[发明专利]一种发动机排气管测试方法

说明书

本发明公开了一种发动机排气管测试方法，在距离排气管与缸盖端面35‑45mm截面位置上下左右上设置热电偶温度测点；在EGR入口位置增加测点，距离排气管接口25‑35mm截面处上下左右上设置热电偶温度测点；在各缸之间及总的汇合处增加测点，在汇合处截面处上下左右上设置热电偶温度测点；建立测试温度场；设备简单，不需要现有方法很多设备，成本相对较低；现有测试方法是以气温温差来作为测试条件，并非以排气管壁面温差作为测试条件，测试方法与实际使用有差异，采用本方法使得实际和测试条件一致，更有效评价排气管寿命；本发明关注排气管温度场，测试更加精确；采用本方法后能找出满足条件的最优工况，使得减少验证时间，提高了测试效率。

技术领域

本发明涉及发动机测试技术领域，尤其是涉及一种发动机排气管测试方法。

背景技术

目前重型天然气发动机排气管测试通常采用冷热冲击来测试其寿命，在冷-热交替的工况中排气管往往会出现塑性变形，当塑性变形达到一定量的时候便产生开裂现象，因天然气发动机排温较高，实际运行过程中工况多变，更容易产生冷热交变的情况最终导致开裂。

目前试验室通常采用冷热冲击的方法来考核排气管，其核心的设备如图5所示需要热水罐、电热管、冷水罐、热交换器等；当前常规办法所需要的设备比较复查，包含热水罐、电热管、冷水罐、三个热交换器，三个水泵以及多个旁通阀；设备安装需较大空间，不易布置，设备成本高；并且现有排气管冷热冲击的温差通常以排气管内的高温气体温度来计算，实际上排气管壁面的温度与高温气体有一定温差；排气管内高温气体是由混合气在缸内燃烧后通过排气管排出，排气管的气道形状、走向都会影响排气管每个位置的温度，虽然已经做过温度场分析，但是理论和实际有一些差异，试验过程中也没有做温度场的测量，导致测试的与实际存在偏差。

发明内容

针对现有技术不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种发动机排气管测试方法，其需要设备简单，成本相对较低，并且测试更加准确。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：

该发动机排气管测试方法，包括以下步骤：

S1、在距离排气管与缸盖端面35-45mm截面位置上下左右上设置热电偶温度测点；在EGR入口位置增加测点，距离排气管接口25-35mm截面处上下左右上设置热电偶温度测点；在各缸之间及总的汇合处增加测点，在汇合处截面处上下左右上设置热电偶温度测点；

S2、台架搭建：连接发动机进出水管、进排气管、燃气管路以及测功机；安装风扇轴和电控硅油环形风扇，通过皮带与曲轴皮带轮连接，通过曲轴的转动来带动风扇的转动；电控硅油风扇的控制主要通过继电器接入台架程控，使得风扇在指定下工况下运行；

S3、最高温度调试，通过对数据的采集反推测试过程中的需求的温度，由此需要通过对发动机的排温进行调试，使其温度满足需求，通过改变EGR率及点火角度来改变排温，并且关闭发动机前端风扇；

S4、最低排温调试，采用测功机倒拖发动机，并且将节气门全开，并且开启发动机前端风扇，发动机转速从最高空车到怠速，按照90-110rpm梯度逐级下减，确认发动机达到指定温差的最快速度；

S5、开展冷热冲击试验，试验结束后评价排气管是否满足条件。

其中，

所述S1步骤开始前，采用三坐标检测仪检测排气管单缸平面度，测量时在承压面的上、下、左、右四个位置各取两个点用于后期布置热电偶。

所述S1步骤开始前，采用三坐标检测仪检测排气管整体平面度，测量时在每一缸的承压面的上、下、左、右四个位置各取两个点用于后期布置热电偶。

所述S1步骤开始前，采用三坐标检测仪检测排气管安装孔直径；以及检测安装孔位置度，测量时需要分段测量，分别按照每一段的基准孔为基准测量。