[发明专利]一种高精密成型极柱的成型模具及成型方法

说明书

本发明公开了一种高精密成型极柱的成型模具，上模包括由上往下顺次固设于一体的上托、上垫板、限位板和卸料板下模包括由下往上顺次固设于一体的底座、下垫板和凹模板，上模和下模之间从左往右顺次设置有冲孔机构、锻压机构和落料机构；冲孔机构包括凹模镶件、固设于限位板内的垫块、固设于卸料板内的导向镶件，导向镶件内开设有台阶孔I，台阶孔I的小孔内滑动安装有压紧镶件I；凹模镶件固设于凹模板内，且设置于冲头的正下方，凹模镶件的顶部开设有定位腔，定位腔与冲头同轴设置；镦压机构包括固定块、开设于限位板上的通孔、固设于卸料板内的镦压镶件。本发明的有益效果是：极大提高极柱生产效率、极大提高极柱生产质量。

技术领域

本发明涉及极柱成型的技术领域，特别是一种高精密成型极柱的成型模具及成型方法。

背景技术

某极柱的结构如图1所示，它包括圆柱体，圆柱体的厚度为2cm，圆柱体的顶表面上且位于其中心处开设有盲孔1，圆柱体上沿盲孔1的圆周方向设置有环形台肩2，环形台肩2与盲孔1同轴设置，这种极柱用于安装在圆柱形锂电池中。

车间内利用毛坯成型极柱的方法是通过车床在毛坯的外柱面上车削出环形台肩2，而后将半成品毛坯转移到钻床的钻孔工位，通过钻床的钻头在半成品毛坯的顶表面上钻出盲孔1，从而最终加工出极柱；如此重复操作，即可批量的生产出极柱。

然而，这种成型极柱的方法虽然能够生产出极柱，但是仍然存在以下技术缺陷：I、车床在毛坯上加工环形台肩2时，车削时间长，从而极大的降低了极柱的生产效率。II、当将带有环形台肩2的半成品毛坯转移到钻孔工位时，又需要再次对半成品毛坯工装固定，这无疑会产生定位误差，从而导致加工出的盲孔1与环形台肩2的同心度差，从而极大的降低了极柱的生产质量，无法满足高度客户的需求。因此，亟需一种极大提高极柱生产效率、极大提高极柱生产质量的成型模具。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、极大提高极柱生产效率、极大提高极柱生产质量的高精密成型极柱的成型模具及成型方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种高精密成型极柱的成型模具，它包括上模和下模，所述上模包括由上往下顺次固设于一体的上托、上垫板、限位板和卸料板，所述下模包括由下往上顺次固设于一体的底座、下垫板和凹模板，所述上模和下模之间从左往右顺次设置有冲孔机构、锻压机构和落料机构；

所述冲孔机构包括凹模镶件、固设于限位板内的垫块、固设于卸料板内的导向镶件，导向镶件内开设有台阶孔I，台阶孔I的小孔内滑动安装有压紧镶件I，压紧镶件I上端部的外柱面上固设有挂台I，挂台I悬挂于台阶孔I的台阶上；

所述垫块上固设有冲孔凸模，冲孔凸模延伸压紧镶件I内，且延伸端上固设有冲头；所述凹模镶件固设于凹模板内，且设置于冲头的正下方，凹模镶件的顶部开设有定位腔，定位腔与冲头同轴设置；

所述镦压机构包括固定块、开设于限位板上的通孔、固设于卸料板内的镦压镶件，镦压镶件的下端部延伸于卸料板的下方，镦压镶件的底表面上开设有环形沉槽，镦压镶件内开设有连通环形沉槽的台阶孔II，台阶孔II的小孔内滑动安装有延伸于镦压镶件下方的压紧镶件II，压紧镶件II上端部的外柱面上固设有挂台II，挂台II悬挂于台阶孔II的台肩上；

所述压紧镶件II的顶部固设有固定板，压紧镶件II的顶表面上开设有台阶孔III，台阶孔III的小孔内滑动安装有定位杆，定位杆的下端部延伸于压紧镶件II的下方，且延伸端上固设有定位头，定位杆的上端部固设有弹簧，弹簧的顶部固设于固定板上，所述固定块固设于凹模板内，固定块设置于定位头的正下方，所述镦压镶件、压紧镶件II、定位杆和环形沉槽同轴设置。

所述上垫板、限位板和卸料板经螺钉可拆卸连接。

所述落料机构包括落料镶件和固设于限位板内的落料凸模，落料凸模延伸于卸料板的下方，所述落料镶件固设于凹模板内，落料镶件的落料孔设置于落料凸模的正下方。

所述底座和下垫板之间开设有落料孔，落料孔与落料镶件连通。